Beiträge von Fester

Hallo Harald,

ich habe auch nochmal darüber nachgedacht. Ich denke auch, das Hans die Kugel wirklich auch als Kuge abbilden sollte. Spaßig ist es, wie du auf den Durchmesser von 11,5 mm kommst. Würde ich auch vorschlagen, weil das Material um ca. 4% schwindet. Leider nicht in jeder Richtung, was bei Rundteilen blöd ist. Ich habe daher die Dicke schon am Drucker entsprechend korregiert.

Also Hans machen wir es doch mal so: Innenradien mit 11,5 mm, Dicke auf 11,8 mm erhöhen und das mit dem Kragen??????

Da wird eh nicht mehr viel übrig bleiben - mal sehen und von oben eine Fase könnte es erleichtern. Ist die 1 mm Vertiefung eigentlich notwendig? Wenn nicht wäre es besser diese wegzulassen und den dann stabieleren Kragen öffter radial zu unterbrechen.

Gruß Andreas

Hallo Hans,

genau der Kragen ist das Problem. Dazu bräuchte ich wieder Stützmaterial und das Entfernen bedeutet wieder Nacharbeit. Ich habe deine Schnittzeichnung nochmal genauer angesehen. Du kannst am Übergang vom 11,1 mm zum 10 mm Durchmesser doch auch eine Rundung mit Radius 5,5 mm anbringen, also entsprechend der Kugel, Das müsste gehen, wenn es dann noch zu klippsen ist. Schick mir doch mal eine STL und dann sehen wir weiter. Mir ist eingefallen, dass wir in der Schule noch eine 3D-Messmaschine haben, wenn die noch geht (Window 98??!) könnte ich auch gleich die Rundheit überprüfen.

Gruß Andreas

Glückwunsch Harald,

ich hätte nicht wirklich gedacht, das du das mit schleifen hinbekommst!

Ich denke jedoch, dass nicht jeder soviel Geduld mit der Nacharbeit hat. Desshalb Frage an Capri Hans:

Kannst du die Rolle zweiteilig machen? Unten eine Verjüngung die die Rolle an der Position fixiert und oben die eigentliche Rolle, die darauf geschraubt wird?

Ich bin wirklich gespannt, wie es weitergeht.

Gruß Andreas

Sagt mal, was habt ihr gegen Bohren?

Ne mal im Ernst, schleifen ist zu schnell, mach viel Wärme, was das Material nicht mag. Wenn diese Kugel 11mm Durchmesser hat, würde ich die Bohrung mit 11,1mm aufbohren.

Ideal wäre es, wenn Harald jemanden kennt, der eine kleine Drehbank hat. Dann könnte er sich einen angefasten Ring drehen lassen der als axiale Sicherung der Rolle auf der Kugel dient. Desswegen würde ich wirklich Vorschlagen: Aufbohren bis passt --> gucken ob Axialsicherung notwendig --> und dann sehen wir mal weiter.

Gruß Andreas

Erst mal zum Wärmeschwund. Der Extruder erwärme in diesem Fall das Material auf 250°C. Wie stark es sich beim Abkühlen zusammenzieht hängt von der Wandstärke und von der Druckrichtung ab. Lässt sich grob am Drucker korrigieren. Leider werden Bohrungen nie 100%tig. Der Aufwand dies in der Zeichnung zu berücksichtigen wäre sehr hoch und da die Rundheit auch nicht ganz gegeben ist ist es einfach besser die Bohrungen nachzubearbeiten. Dann stimmt beides!

Ich habe die Rollen mit 5 Randschichten gedruckt, du kannst sie locker auf 11mm oder mehr aufbohren. Versuche erst mal den genau benötigten Durchmesser zu testen, wir wollen ja das sich die Rolle auch leicht dreht.

Sollte die Verjüngung wirklich benötigt werden, dann wird das etwas komplexer, weil wir eben nicht nachbearbeiten können. Capri Hans müssten dann den Schwund im 3D-Modell berücksichtigen. Das Material ist relatiev spröde und es wäre dann besser, wenn die Verjüngung an einigen Stellen unterbrochen ist, damit das "Klipsen" leichter geht.

Gruß Andreas

Ja, aber wenn sie noch passen würden - ich bin gespannt! Habe deine Variante 2 gedruckt! Jetzt ist mal wieder Harald dran!

CapriHans

Der Druck hat super geklappt. Das glasfaserverstärkte Neylon lässt sich gut Drucken. P1010527.jpg

Harald

Ich habe dir mal 6 Rollen gedruckt und sie gehen heute noch zur Post. Ich bin gespannt, ob sie passen. Der Innendurchmesser der Bohrung ist durch den Wärmeschwund geringfügig kleiner geworden. Dürfte aber egal sein wenn du sie aufbohrst. Gerade diesen Druchmesser wirst du eh der Halterung genauer anpassen müssen und der Rundheit wäre dann auch besser. Die Bohrerdrehzahl ruhig langsamer einstellen, sonst schmiert das Material.

Gruß Andreas

Hallo Hans,

schaut doch besser aus!

Jetzt kann ich morgen etwas spielen.

Zecks der Oberfläche veruche ich zuerst mal ohne Stützmaterial zu arbeiten. Die andere Frage ist, wie das Material schwindet. Wir werden sehen und ich melde mich dann wieder.

Ich brauch noch eine Adresse, an die ich die Testrollen schicken kann.

Gruß

Andreas

Hallo Hans,

da ich zu diesem Thema schon lange einen Unterricht schreiben wollte... genauere Erklärung siehe Anhang. Leider arbeiten wir mit Autodesk Inventor, aber ich denke das grundsätliche Vorgehen dürfte gleich sein.

Für die, die das Thema nicht so interessier eine Kurzfassung:

Die STL-Datei speicher ein rundes Bauteil als Dreieck, weil die Maschinen im Normalfall nur geradlinige Achsen haben. Die Größe dieser Dreiecke lege ich entweder mit der Auflösung oder mit der Normalenabeichung fest. Je geringer diese Normalenabweichung ist, desto runder würde der 3D-Drucker oder die Fräsmaschine das Bauteil herstellen

Gruß Andreas

Konvertieren in STL.pdf

Hallo Hans,

bezüglich der Geometrie habe ich mir bisher noch nicht so viele Gedanken gemacht, aber ich würde das auch so sehen. Kannst du in deinem CAD-Programm die Normalenabweichung beim Konvertieren in die stl reduzieren?

Gruß Andreas

Na da werde ich doch am Dienstag mal mit Faservertärkem Kunststoff spielen mal sehen was rauskommt.

Gruß Andreas

Das mit der "Kugel" sehe ich auch etwas kritisch, könnt aber durch testen optimierbar sein (Durchmesser und genaue Postion).

Hat eigendlich einer Zugang zu einem Harzdrucker? Extruderdrucker legen nur Schichten aufeinander und wenn die dann ungünstig belastet werden, wie leider hier, hält das wirklich nicht lange.

Ab Dienstag bin ich wieder in der Schule und könnte einen Test drucken - schickt mir einfach eine stl-Datei.

Gruß Andreas

Zitat von keule

Nimm mal einen Messschieber oder Zollstock und tu mal das Mass kund.

Oh Keule - Zollstock????? !

Aber mal im Ernst. Mit dem 3D-Drucker bestimmt kein Problem und wenn ich mich recht erinnere, haben wir glasfaserverstärktes Naylon für unseren neuen Drucker bestellt. Leider konnte ich mit dem Material noch nicht spielen. Das werde ich jetzt mal ganz schnell nachholen.

Das Hauptproblem sehe ich im 3D-Modell. Dafür benötigt werden die genauen Maße der Rolle und der "Kugel" auf die diese geklippst wird. Ich muss im Frühjahr eh an den Scheiben was machen. Meine klemmen im oberen Bereich. Und ob ich diese Rollen nicht auch brauche, wird sich weisen.

Also Harald, wenn du estwas Geduld hast, dann lass mich mal "spielen", sollte es eine schnellere Lösung geben, auch gut! Wo hast du die Dichtung für den Fensterrahmen her? In grauer Vorzeit habe ich mal welche bei MM bestellt und war gar nicht zufrieden.

Gruß Andreas

Tja 2005 bescherte auch mir wieder nach langem Entzug einen Capri. Auch einen 2,3 l.

IMAGE1369.JPG

Ok, aus den ursprünglichen 500 DM wurden volgerichtig 500€. Karosserie zwar etwas "verdellt", Technik ziemlich fest aber absolut rostfrei

2006 war er wieder auf der Straße, Tja leider ist mir dann 2019 so ein Depp reingedonnert und ...

:IMG_4250.jpg

Zum Glück habe ich einen Blechkünstler gekannt. Also wurde er ein zweites Mal geradgezogen und (leider) neu lackiert und seit dem wird er immer besser und ist immer noch rostfrei!

IMG_4316.jpg

Gruß Andreas

Zitat von bengs111

Reinige mal die Leerlaufdüsen falls noch nicht gemacht.

Nimm doch mal keine Druckluft, sonder Elektronikreiniger aus der Sprühdose. Bei mir war son ein fieser Fussel drinnen, den die Druckluft nur an die Seite geblasen hat, mit dem Reiniger konnte ich in "ausspühlen". Klingt blöd - war es auch - aber jetzt... schnurrr!

Gruß Andreas

Dann mach mal schön Urlaub.

Du kannst auch über folgende Idee nachdenken - hast ja Zeit.

Wenn du eine Schaftschraube nimmst, den Kopf mit dem Schaft (ohne Gewinde) abschneidest und mittig Durchbohrst, dann müsste es möglich sein das Teil mit einer Blindniete auf die Schiene zu nieten. Eine Drehmaschine würde das Ganze erleichtern. Ein bischen schwarze Farbe und gut ist es. Könnte funktionieren. Ich würde noch ein paar Unterlegscheiben einplanen. Wichtig wäre leider, das du Edelstahlnieten nimmst und kein Alu.

Gruß Andreas

Mach mal ein paar Fotos.

Ehrlich,

ich würde mir gebrauchte Schienen besorgen. Machbar sicherlich, aber nicht mit Schrauben! Die bräuchten ein Gewinde (im Blech?) und dann müssten sie gegen verdrehen gesichert werden. Wenn du die Möglichkeit hast kleine Bolzen mit einen Einstich für einen Sicherungsring zu drehen und diese auf die Schienen schweißt, könnte es gehen. Was ist leichter?

Gruß Andreas

Ich arbeite beruflich viel mit AutoCAD Inventor daher habe ich es damit gemacht. Mit FreeCAD Programmen kenne ich mich nicht aus, müssten diese aber auch können.

Zitat von capri20s

nur die Lust fehlt mir, das auszuwechseln

Oh, ja, das kenn ich. Bei mir ist hinten noch ein Adappter aus Sperrholz drin - schön schwarz und bis ich den austausche kann es dauern.

Aber Vorschlag für vorne:

Wer fitt in CAD ist kann sich einen Halter für den Fußraum zeichnen.

Halter links.JPG Dazu noch das passende Gitter:Deckel links.JPG Den 3D-Drucker etwas arbeiten lassen und plötzlich freut sich jeder Wertgutachter .

Sollte auch nur ein Notbehelf sein, da ich als Druckmaterial nur PLA hatte und dies im Auto aufgrund der Wärme sich leicht verformt. Der eigentliche Plan war es die Teile über CAM zu fräsen, aber solange das wirklich gut aussieht - warum sich zusätzliche Arbeit machen.

Gruß Andreas