MOTOR (2,8 Ltr. V6-Einspritz-Motor)

Motor-Kennzeichnungscode und Motorseriennummern
 
In einigen Ländern ist es gesetzlich vorgeschrieben, dass die Motoren mit Kennzeichnungscode und Seriennummern versehen sind. Aus Abb.2 ist zu erkennen, wo die Angaben in den Motor eingeschlagen sind. Die Buchstaben und Zahlen müssen eine Mindesthöhe von 6 mm haben. Code und Seriennummer sind so einzuschlagen (z.B. bei Austauschmotoren), dass sie von einer prüfenden Dienststelle klar zu erkennen sind.

Die Motornummer besteht aus einer zweistelligen Vercodung des Baujahres und Monats sowie einer fünfstelligen Seriennummer (siehe Gruppe 00 TYPENSCHLÜSSEL im Capri-Werkstatthandbuch). Vor und hinter der kompletten siebenstelligen Seriennummer ist ein fünfzackiger Stern eingeschlagen.

Der Motorcode beinhaltet Hubraum- und Verdichtungsangaben sowie Modellabhängigkeit des Motors.

Beispiel:      P = 2,8 Ltr.
                 R = HC-Verdichtung
                 N = Capri

Das Motorbaudatum ist auf einer Fläche im Zylinderblock vor dem linken Zylinderkopf eingeschlagen.

Beispiel:      1B4 = 4. Feb. 1981

        Abb. 2   "C" Motor
                    A = Baudatum
                       B = Motorcode
                          C = Motornummer
 

Zum Prüfen des Motorölstandes muss das Fahrzeug auf einer ebenen Fläche stehen und der Motor warm sein. Vor der Messung kurze Zeit warten, bis das im Motor verteilte Öl in die Ölwanne zurückgeflossen ist.

Ölmessstab herausziehen, mit einem nicht fusselnden Lappen abwischen, dann wieder einsetzen und nochmals herausziehen (der Ölmessstab muss mit der Öse nach außen zeigen). Der Ölfilm am Messstab zeigt den jeweiligen Ölstand in der Ölwanne an, der zwischen den beiden Markierungsstrichen, Abb.3, liegen muss. Die Nachfüllmenge zwischen der oberen und unteren Markierung beträgt ca. 0,75 bis 1,0 Ltr..

Falls erforderlich, Motoröl der vorgeschriebenen FORD-Spezifikation durch die Einfüllöffnung nachfüllen.

Ein Nachfüllen ist erst dann erforderlich, wenn der Ölstand die untere Marke erreicht. Ölstand nicht darunter absinken lassen. Niemals über die obere Marke Öl nachfüllen, da das zuviel eingefüllte Öl verloren geht bzw. den Ölverbrauch erhöht.

Motoröl und Hauptstromölfilter müssen alle 10.000 km erneuert werden. Erschwerte Einsatzbedingungen, wie Kurzstreckenverkehr, häufiger Kaltstart und staubige Straßenverhältnisse, bedingen Öl- und Filterwechsel in kürzeren Abständen.

         Abb. 3   Ölmessstab
 

1. Massekabel von Batterie und Motor abklemmen. Motorhaube abbauen (4 Schrauben).
    
    
    
    
    
    
    
    
2. Kühlmittel ablassen, dazu unteren Kühlerschlauch vom Wasserpumpenstutzen und oberen Schlauch vom Wasserauslassstutzen lösen und abziehen, Abb.4.
    
    
    
    
3. Kühlmittelschläuche des Ausgleichbehälters vom Kühler und vom Zwischenstück des Zusatzluftschiebers lösen. Ausgleichbehälter vom Halter abbauen.
    
    
    
4. Luftleitblech, Abb.5, und Luftführung (5 bzw. 4 Schrauben) abschrauben. Kühler abbauen (4 Schrauben) und mit Luftführung herausheben.
    
    
    
    
5. Heizungsschläuche vom Zwischenstück des Zusatzluftschiebers und vom Thermostatgehäuse abbauen, Abb.6.
    

         Abb. 4   Oberen Kühlerschlauch lösen
 

         Abb. 5   Luftleitblech ausbauen
 

         Abb. 6   Heizungsschlauch vom Thermostat-
                     Gehäuse abbauen
 

6. Unterdruckschlauch des Bremskraftverstärkers vom Luftkammerstutzen abbauen, Abb.7.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
7. Verbindungsschlauch Ansauggeräuschdämpfer ausbauen, Gaszug am Drosselklappenhebel aushängen und mit Halter abbauen (2 Schrauben), Abb.8.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
8. Kraftstoffleitungen vom Kraftstoffmengenteiler abschrauben und verschließen, Abb.9.
    
    
    
    
    
    
    
9. Zündkabel von Zündspule abziehen und Mehrfachstecker am Verteiler trennen.
    

         Abb. 7   Unterdruckschlauch Bremskraft-
                     Verstärker
 

         Abb. 8   Gaszug aushängen
 

         Abb. 9   Kraftstoffleitungen am Mengenteiler
 

10. Stromkabel vom Geber Fernthermometer, Thermozeitschalter, Warmlaufregler, Zusatzluftschieber und Kaltstartventil abklemmen, Abb.10.
     
     
     
     
11. Öldruckleitung vom Öldruckanschluss abschrauben.
     
     
     
     
12. Befestigungsschrauben der Umlenkrolle lösen und Keilriemen abnehmen. Ölpumpe Lenkhilfe mit Halter vom Motor abbauen (3 Schrauben), Abb.11, zur Seite legen und mit Draht festbinden.
     
     
     
13. Stromkabel von der Lichtmaschine abklemmen, Lichtmaschine komplett mit Halter abschrauben und Keilriemen abnehmen.
     
     
     
14. Anlasserkabel abklemmen und Anlasser ausbauen (2 Schrauben), Abb.12.
     
     
     
     
     
     
     
15. Kupplungsseil zurückstellen und an der Kupplungsschwinge aushängen.
     

         Abb.10   Stromkabel abklemmen
 

         Abb.11   Ölpumpe Lenkhilfe ausbauen
 

         Abb.12   Anlasser ausbauen
 

16. Kühlwasserschläuche vom Ölkühler abbauen, Abb.13, und Auspuffrohre von den Auspuffkrümmern abschrauben.
     
     
     
     
     
17. Beide Gummipuffer der Motorböcke vom Achskörper abschrauben (2 Muttern), Abb.14.
     
     
     
     
     
     
     
18. Motorhebevorrichtung 21-068 am Motor anbringen, Abb.15.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
19. Kupplungsgehäuseabdeckung (1 Schraube mit Mutter) abbauen und Motor vom Kupplungsgehäuseflansch lösen (6 Schrauben).
     
     
20. Getriebe abstützen, Motor mit Motorhebevorrichtung anheben und vorziehen. Rechten Gummipuffer ausbauen und Motor vorsichtig herausheben.
     

         Abb.13   Kühlwasserschläuche am Ölkühler
 

         Abb.14   Gummipuffer Motorböcke
 

         Abb.15   Motorhebevorrichtung 21-068 anbauen
 

21. Führungsbuchsen, falls erforderlich, vom Kupplungsgehäuse an Motorblock umbauen und Zwischenblech anbringen, Abb.16.
     
    Beachte: Auf richtigen Sitz der Kupplungsschwinge achten.
     
22. Motor mit Hebevorrichtung 21-068 in das Fahrzeug einsetzen und rechten Gummipuffer am Motorblock anschrauben. Motor auf die leicht eingefettete Getriebeantriebswelle aufschieben und mit 2 Schrauben gleichmäßig am Kupplungsgehäuseflansch beiziehen.
     
23. Alle Flanschschrauben einsetzen und mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen. Kupplungsgehäuseabdeckung anbauen.
     
24. Gummipuffer der Motorböcke am Achskörper anschrauben und Motorhebevorrichtung abbauen.
     
25. Auspuffrohre an die Auspuffkrümmer anschrauben, Abb.17, und Kühlwasserschläuche am Ölkühler anbauen.
     
26. Kupplungsseil in Kupplungsschwinge einhängen und einstellen.
     
27. Anlasser einbauen und Anlasserkabel anschließen.
     
28. Lichtmaschine mit Halter einbauen und Stromkabel anschließen.
     
29. Keilriemen auflegen und spannen, Abb.18.
     
    Beachte: Die Riemenspannung sollte mit einem Messwerkzeug (falls verfügbar) gemessen werden, siehe Technische Daten. Andernfalls wird die erforderliche Keilriemenspannung mit normalem Fingerdruck in der Mitte der längsten Riemenspannweite gemessen. Gesamtspiel 13 mm.
     

         Abb.16   Führungsbuchsen Kupplungsgehäuse
 
 
 
 
 

         Abb.17   Auspuffrohr anschrauben
 
 
 
 

         Abb.18   Keilriemen Lichtmaschine spannen
 

30. Ölpumpe Lenkhilfe mit Halter am Motor anbauen. Keilriemen auflegen und spannen (siehe auch Gruppe 13B).
     
31. Öldruckleitung anschließen und Kraftstoffleitungen am Kraftstoffmengenteiler anschrauben.
     
32. Stromkabel an Geber Fernthermometer, Thermozeitschalter, Warmlaufregler, Zusatzluftschieber und Kaltstartventil anschließen.
     
33. Zündkabel auf Zündspule aufstecken und Mehrfachstecker am Verteiler verbinden.
     
34. Gaszug mit Halter am Drosselklappenhebel anbauen und Verbindungsschlauch Ansauggeräuschdämpfer montieren, dabei Einbaulage in Abb.19 beachten.
     
35. Unterdruckschlauch des Bremskraftverstärkers am Luftkammerstutzen anbringen und Heizungsschläuche am Zwischenstück des Zusatzluftschiebers sowie am Thermostatgehäuse befestigen.
     
36. Kühler mit Luftführung einsetzen, Abb.20, und anbauen. Luftleitblech montieren und Kühlerschläuche oben und unten befestigen, Abb.21.
     
37. Ausgleichbehälter anbauen und Kühlmittelschläuche an Kühler und Zwischenstück des Zusatzluftschiebers anbringen.
     
38. Kühlflüssigkeit und Motoröl auffüllen.
     
39. Motorhaube anbauen und einpassen. Massekabel an Motor und Batterie anschließen.
     
40. Motoreinstellung nach Vorschrift bei Betriebstemperatur vornehmen. Zündzeitpunkt, Leerlauf und CO-Gehalt einstellen.
     

         Abb.19   Verbindungsschlauch Ansauggeräusch-
                      Dämpfer in Einbaulage
 
 

         Abb.20   Kühler einsetzen
 
 
 

         Abb.21   Kühlerschlauch am Wasserpumpen-
                      Stutzen anbauen
 

     Abb.22   "C"-Motor zerlegt
              1 = Thermostatgehäuse      6 = Ansaugkopf                         11 = Nadellager Kurbelwelle
                 2 = Thermostat                  7 = Nockenwellen-Halteplatte      12 = Radialdichtring
                    3 = Wasserpumpe              8 = Nockenwellenzahnrad           13 = Ölpumpenantriebswelle
                       4 = Stirnraddeckel              9 = Kurbelwellenzahnrad            14 = Führungslager Kurbelwelle
                          5 = Bypass-Stutzen            10 = Starterkranz                       15 = Ölpumpe
 

     Abb.23   Motordichtungssatz des "C"-Motors
 
 

         Abb.24   Motor mit Aufspannvorrichtung 21-064
                      am Montageständer befestigen
 

1. Linken Auspuffkrümmer abbauen. Motor mit Aufspannvorrichtung 21-064 und Universalwelle 21-023 am Montageständer befestigen, Abb.24.
    
2. Motoröl ablassen und Ölmessstab entfernen. Ölfilter mit handelsüblichem Spannband abschrauben, Abb.25, und Ölkühler abbauen.
    
3. Kupplungsdruckplatte (6 Schrauben) und Reibscheibe von Schwungscheibe abbauen. Zwischenplatte Motor hinten abnehmen.
    
    
4. Zündkerzenstecker abziehen und Verteilerkappe mit Zündkabel abnehmen. Zündkerzen und Zündverteiler ausbauen.
    
    
5. Lüfter (mit 32 mm Maulschlüssel) und Riemenscheibe (4 Schrauben) von der Wasserpumpe abbauen, Abb.26.
    

         Abb.25   Ölfilter mit Spannband abschrauben
 

         Abb.26   Lüfter und Riemenscheibe entfernen
 

6. Kühlmittelschlauch vom Zwischenstück des Zusatzluftschiebers und Kraftstoffleitung vom Kaltstartventil abbauen.
    
    
7. Motorbelüftungsschlauch von der Zylinderkopfhaube abziehen und Luftkammer (8 Schrauben) vom Ansaugkopf abmontieren, Abb.27.
    
    
8. Bypass-Schlauch am Thermostatgehäuse entfernen.
    
    
    
    
9. Kraftstoffleitungen von Einspritzdüsen und Warmlaufregler abschrauben. Einspritzdüsen ausbauen, Abb.28.
    
    
    
10. Spannrolle Wasserauslassstutzen mit Warmlaufregler abbauen.
     
     
11. Zylinderkopfhauben (14 Schrauben) mit Kipphebelachsen (6 Schrauben) mit Ölfangblechen abbauen, Abb.29. Stößelstangen herausnehmen.
     
    Beachte: Stößelstangen und Kipphebelachsen nicht vertauschen.
     
12. Ansaugkopf (6 Schrauben, 2 Muttern) mit Bypass-Schlauch abschrauben. Falls erforderlich, Ansaugkopf mit einem Hebel von der Dichtung lösen, Abb.30, jedoch nicht mit dem Schraubendreher zwischen die Dichtflächen gehen.
     

         Abb.27   Luftkammer abbauen
 

         Abb.28   Einspritzdüsen ausbauen
 

         Abb.29   Kipphebelachse mit Ölfangblech
                      entfernen
 

13. Zylinderköpfe abbauen, dabei Zylinderkopfschrauben in umgekehrter Reihenfolge wie beim Anziehen lösen (Anzugsreihenfolge siehe Abb.68).
     
     
     
14. Öldruckanschluss herausdrehen und Kurbelwellen-Riemenscheibe (1 Schraube) abbauen.
     
     
     
     
     
     
     
15. Ölwanne nach unten abbauen, damit kein Ölschlamm und keine Abriebteile in den Motor gelangen, Abb.31.
     
     
     
     
     
     
16. Ölkohlekranz am oberen Zylinderrand mit einem Schaber entfernen, dabei nicht die Kolbenringlaufzone berühren.
     
     
     
     
     
17. Motorblock senkrecht stellen. Ventilstößel mit einem gebogenen Messingdraht, Abb.32, herausdrücken, dabei vorher eine größere Ölauffangwanne unterstellen.
     
    Beachte: Stößel beim Aus- und Einbau nicht vertauschen.
     

         Abb.30   Ansaugkopf mit einem Hebel lösen
 

         Abb.31   Ölwanne abschrauben
 

         Abb.32   Ventilstößel mit Hilfe eines
                      Messingdrahtes herausdrücken
 

18. Wasserpumpe (13 Schrauben) abbauen, Abb.33, dabei Thermostatgehäuse (3 Schrauben) abschrauben und Thermostat herausnehmen. Bypass-Stutzen abnehmen.
     
     
     
19. Stirnraddeckel (9 Schrauben) abschrauben.
     
     
     
     
20. Nockenwellenzahnrad (1 Schraube) abbauen und Nockenwellenhalteplatte (2 Schrauben) entfernen. Nockenwelle mit Abstandsring herausziehen. Scheibenfeder mit Abstandring abbauen.
     
     
     
     
21. Führungshülsen, Stirnraddeckel Motorblock mit Dichtringen aus dem Motorblock herausziehen, Abb.34.
     
     
     
22. Beide Schrauben der vorderen Dichtungsplatte entfernen, Abb.35. Zwischenplatte abnehmen.
     
     
     
     
     
23. Motor weiter schwenken, um Restbestände an Öl, der entfernten Ölkohle und Kühlflüssigkeit aufzufangen.
     

         Abb.33   Wasserpumpe abbauen
 

         Abb.34   Führungshülse am Motorblock
 

         Abb.35   Zwischenplatte abschrauben
 

24. Ölpumpe mit Ansaugrohr (2 Schrauben) abbauen, Abb.36, und Antriebswelle herausziehen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
25. Kurbelwellenzahnrad mit handelsüblichem Werkzeug abziehen, Abb.37.
     
     
     
     
     
     
     
26. Kennzeichnung aller Pleuel- und Hauptlagerdeckel für den späteren Wiedereinbau überprüfen, Abb.38.
     
     
     
     
     
     
     
27. Pleuellagerdeckel einzeln mit Lagerschalen abbauen. Kolben mit Pleuelstangen und Lagerschalen zusammen aus dem Motor drücken. Sollten die Lagerschalen der Pleuelstangen vor Ausbau der Kolben entnommen werden, sind diese entsprechend der Pleuelstangen, zwecks eventuellem Wiedereinbau, zu kennzeichnen.
     

         Abb.36   Ölpumpe mit Saugrohr abbauen
 

         Abb.37   Kurbelwellenzahnrad abziehen
 

         Abb.38   Kennzeichnung der Pleuellager
 

28. Nadellager Kurbelwelle mit Spezialwerkzeug 21-037-A aus der Kurbelwelle ziehen, Abb.39.
     
     
     
     
     
29. Schwungscheibe (6 Schrauben) abschrauben.
     
     
     
     
30. Hauptlagerdeckel mit zugehörigen Lagerschalen abbauen. Beim Abbau des Führungslagerdeckels auf den Sitz der Bundlagerschalen achten und dementsprechend kennzeichnen.
     
     
     
     
31. Kurbelwelle aus dem Zylinderblock heben und hinteren Radialdichtring abnehmen, Abb.40.
     
     
     
     
     
32. Lagerschalen aus dem Zylinderblock nehmen und zwecks eventueller Wiederverwendung kennzeichnen.
     
     
     
     
33. Radialdichtring des Stirnraddeckels mit Spezialwerkzeug 21-069 und 21-070 auswechseln, Abb.41.
     

         Abb.39   Nadellager Kurbelwelle mit Spezial-
                      Werkzeug 21-037-A ausbauen
 

         Abb.40   Kurbelwelle mit Radialdichtring aus
                      dem Zylinderblock heben
 

         Abb.41   Radialdichtring auswechseln
 

Laufzeit, eventueller Motorschadensumfang sowie die beabsichtigte weitere Verwendung von Einzelteilen bestimmen Grad und Art der Reinigung, die dem Zusammenbau vorausgehen muss. Hierbei ist besonders der Zylinderblock mit seinen Ecken, Winkeln und Bohrungen betroffen. Alle Verschlussstopfen und Deckel gegebenenfalls entfernen und deren Sitze mit geeigneten Reinigungsmitteln und Werkzeugen (Bürsten, Schaber) reinigen. Besonders die Ölkanäle, z.B. von Zylinderblock, Zylinderkopf usw. müssen frei von Schmutz und Spänen sein, Abb.42. Falls eingepresste Verschlussdeckel und Wasserstopfen entfernt wurden, so sind diese, wie auch alle anderen Dichtungen, grundsätzlich bei jeder Motorreparatur durch Neue zu ersetzen.
 
 

Kurbelwelle lagern

Grundbohrung im Zylinderblock

Die Grundbohrung im Zylinderblock hat bei Standardmaß keine Kennzeichnung. Bei Bohrungen mit 0,38 mm Übergröße sind die Lagerdeckel mit einem weißen Farbstrich, Abb.43, gekennzeichnet.
 

Hauptlagerzapfen der Kurbelwelle

Die Hauptlagerzapfen der Kurbelwelle haben bei Standard-Durchmesser keine Kennzeichnung. Bei Lagerzapfen mit 0,25 mm Untermaß ist die Kurbelwelle am 1. Gegengewicht mit einem grünen Farbstrich gekennzeichnet.
 
Achtung: Beim Capri 2,8 Injection dürfen nur Kurbelwellen mit an Haupt- und Pleuellagerzapfen festgewalzten Übergangsradien verbaut werden.
 
Diese festgewalzten Kurbelwellen dürfen an den Haupt- und Pleuellagerzapfen nur bis max. 0,254 mm Untermaß geschliffen werden.
 

         Abb.42   Ölkreislauf
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

         Abb.43   Farbmarkierung Hauptlagerdeckel
 

Die Pleuellagerzapfen der Kurbelwelle haben bei Standard-Durchmesser ebenfalls keine Kennzeichnung. Bei Pleuelzapfen mit 0,25 mm Untermaß ist die Kurbelwelle an der 1. Wange zum Pleuelzapfen mit einem grünen Farbpunkt gekennzeichnet, Abb.44.
 
Kurbelwellen, deren Haupt- und Pleuellagerzapfen auf Untermaß geschliffen sind, haben sowohl den Farbstrich als auch den Farbpunkt vorn an der Breitseite der 1. Wange, Abb.45.
 

Lagerschalen

Standard Haupt- und Pleuellagerschalen erhalten keine Farbkennzeichnung. Lagerschalen für Untermaß-Kurbelwellen bzw. Übergröße-Zylinderköpfe sind auf der Rückseite entsprechend beschriftet (siehe Ersatzteil-Microfilm) und im Falle von Produktions-Reparatur-Größen seitlich an der Außenkante farblich gekennzeichnet, Abb.46. Die reinen Service-Haupt- und Pleuellagerschalen (0,5, 0,75 und 1,0 mm Untermaß-Kurbelwellenzapfen) dürfen nicht verbaut werden.
 
 
Bei der Auswahl von neuen Lagerschalen muss in jedem Fall die Zugehörigkeit im Ersatzteil-Mikrofilm überprüft und ausgemessen werden!
 
Um in den Grenzen des vorgeschriebenen Lagerspieles (siehe Technische Daten) zu bleiben, müssen Lagerzapfen und Bohrungen mit Lagerschalen einzeln vermessen werden.
 

         Abb.44   Farbmarkierung Pleuellagerzapfen
 

         Abb.45   Farbmarkierungen Haupt- und
                      Pleuellagerzapfen
 

         Abb.46   Farbmarkierungen Lagerschale
                      (Produktions-Reparaturgröße)
 

Das Ausmessen der Lager (auch bei Untermaß-Kurbelwellen) kann entfallen und die Bestimmung der erforderlichen Lagerschalen wird wesentlich erleichtert, wenn "PLASTIGAGE" (Type PG-1) der Firma:
 
PERFECT CIRCLE CORPORATION
HAGERSTOWN, INDIANA/USA
 
verwendet wird.
 
 
"PLASTIGAGE" ist die Bezeichnung für einen genau kalibrierten Kunststofffaden.
 
 
Auslieferer: Bundesrepublik Deutschland
Fa. K. H. Ern/Motorenteile GmbH
Schinkelstr. 46 - 48
D-4000 Düsseldorf
Tel. 0211/353536
 
 
Auslieferer: Großbritannien
Norman Gaydon
68 London Road
Southend-on-Sea
Essex SS1 1PG
 
 

Voraussetzungen für eine Messung mit "PLASTIGAGE":

a) Die Lagerstelle muss öltrocken und sauber
    sein.
 
b) Die Kurbelwelle darf während des 
    Messvorganges nicht gedreht werde.
 
c) Die Messstelle soll dicht neben der
    jeweiligen Totpunktstellung liegen.
 
d) Auf die Lagerdeckel darf nicht geschlagen
    werden.

Ein Stück dieses Fadens in Lagerbreite auf den Kurbelwellen-Hauptlager- oder Pleuellagerzapfen legen, Abb.47, dann Haupt- oder Pleuellagerdeckel mit Lagerschale aufsetzen und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Je nach Lagerspiel wird der Kunststofffaden mehr oder weniger gepresst. Lagerdeckel wieder entfernen.
Jede Lagerstelle der Hauptlager muss einzeln vermessen werden, wobei die restlichen Lagerdeckel nicht montiert sein dürfen.
 
Die Breite des gequetschten Kunststofffadens ist mit einer auf der PLASTIGAGE-Packung aufgedruckten Skala, Abb.47, messbar; der Messwert entspricht dem Lagerspiel.
 
Grundsätzlich nur einwandfreie Schrauben zur Lagerung der Kurbelwelle verwenden. Diese nicht höher als mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen!
 

a) Hauptlagerdeckel ohne Lagerschalen
    aufsetzen und mit vorgeschriebenem
    Drehmoment festdrehen.
 
b) Den eingelaufenen Motorblock um 180°
    schwenken und Zylinderbahnen mit
    handelsüblichem Messwerkzeug aus-
    messen.
 
c) Ist der ermittelte Durchmesser der
    Zylinderbahn gegenüber der Kolben-
    klassifizierung des gelaufenen Kolbens
    zu groß, so muss der Motorblock
    überholt oder ausgetauscht werden.
    Motorblock mit neuen Kolben ent-
    sprechender Zylinderbahnklassifizierung
    bestücken.
 
d) Vor Einbau der Kolben das Stoßspiel der
    Kolbenringe überprüfen, Abb.48. Die
    angegebenen Maße, siehe Technische
    Daten, beziehen sich auf den in der
    Produktion verwendeten Lehrenring und
    können im Zylinder gemessen um 0,15 mm
    überschritten werden.
 

         Abb.47   Ausmessen des Lagerspiels
                      A = kalibrierter Kunststofffaden
                         B = gequetschter Kunststofffaden
                            C = Messskala
 
 
 
 
 
 
 

         Abb.48   Stoßspiel der Kolbenringe prüfen
 

34. Neues Nadellager mit Spezialwerkzeug 21-067-A in die Kurbelwelle einpressen, Abb.49. Kurbelwellenzahnrad aufsetzen und mit der Riemenscheibe aufziehen.
     
     
     
     
35. Zylinderblock-Hauptlagerschalen trocken in den Block einsetzen, dann mit Motoröl benetzen und Kurbelwelle einlegen.
     
     
     
     
36. Hauptlagerdeckel komplett mit eingeölten Lagerschalen aufsetzen. Am Führungslager Bundlagerschalen eingelegt, Abb.50. Hinteren Hauptlagerdeckel am hinteren Teil der Auflagefläche, Abb.51, vorher dünn mit Dichtungsmasse (Teil-Nr. A 70SX-19554-BA) bestreichen.
     
    Beachte: Der Pfeil auf den Hauptlagerdeckeln muss zur Stirndeckelseite des Motors zeigen.
     
     
     
37. Schrauben der Lagerdeckel gleichmäßig mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen. Am Führungslagerdeckel Schrauben nur fingerfest beidrehen. Kurbelwelle erst bis zum Anschlag nach hinten drücken, dann langsam bis zum Anschlag nach vorne drücken und festhalten. In dieser Stellung Schrauben des Führungslagerdeckels mit Drehmoment festziehen (dieser Arbeitsvorgang ist erforderlich, um die Bundlagerschalen zum gleichmäßigen Tragen zu bringen).
     

         Abb.49   Nadellager Kurbelwelle mit
                      Spezialwerkzeug 21-067-A einpressen
 

         Abb.50   Bundlagerschalen am Führungslager
 

         Abb.51   Hinteren Hauptlagerdeckel mit
                      Dichtungsmasse bestreichen
 

38. Axialspiel der Kurbelwelle, siehe Technische Daten, mit einer handelsüblichen Messuhr prüfen, Abb.52, und ggf. Bundlagerschalen austauschen.
     
     
     
     
     
39. Neuen hinteren Radialdichtring an der Dichtlippe mit Motoröl benetzen, auf das Spezialwerkzeug 21-059 schieben und bis zum Anschlag des hinteren Kurbelwellenlagers treiben, Abb.53.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
40. Dichtkeile des hinteren Hauptlagerdeckels mit Dichtungsmasse (Teil-Nr. A 70SX-19554-BA) bestreichen und mit einem stumpfen Schraubendreher eintreiben, Abb.54 (die runde Seite des Dichtkeiles ist mit einer roten Farbkennzeichnung versehen und muss bei der Montage zum Lagerdeckel zeigen).
     
     
     
     
     
     
     
41. Motor drehen und Nockenwellenlager, Nockenwelle und Halteplatte mit Öl benetzen.
     

         Abb.52   Axialspiel der Kurbelwelle ermitteln
 

         Abb.53   Radialdichtring mit Spezialwerkzeug
                      21-059 einpressen
 

         Abb.54   Dichtkeile des hinteren Hauptlager-
                      Deckels montieren
 

42. Nockenwelle vorsichtig vom vorderen Lager her einbauen, Abb.55. Vor dem Einbau den Abstandring mit der Fasenseite auf die Nockenwelle schieben und Scheibenfeder einsetzen. Halteplatte mit selbstsichernden Schrauben und vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen.
     
     
     
     
     
     
     
43. Zylinderblockstirnseite am äußeren Umfang sowie die Rückseite der vorderen Zwischenplatte mit Dichtungsmasse bestreichen. Dichtung auflegen und Zwischenplatte zunächst nur handfest an den Zylinderblock montieren, Abb.56. Zur Führung zwei weitere Schrauben in die unteren Bohrungen der Zwischenplatte schrauben und nach dem Festziehen der Zwischenplatte wieder entfernen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
44. Beide Führungshülsen mit aufgeschobenen Dichtringen ohne Dichtungsmasse in den Zylinderblock einführen, wobei die angefaste Seite der Führungshülse zum Stirnraddeckel zeigen muss, Abb.57.
     

         Abb.55   Nockenwelle einbauen
 

         Abb.56   Zwischenplatte mit Dichtung
                      montieren
 

         Abb.57   Führungshülsen mit Dichtringen
                      montiert
 

45. Nockenwellenzahnrad mit der Punktmarke deckend zur Marke auf dem Kurbelwellenzahnrad aufschieben (Scheibenfedernuten müssen gegeneinander stehen), dabei die Kurbelwelle etwas hin- und herdrehen, damit sich das Nockenwellenzahnrad leichter aufschieben lässt. Schraube mit Scheibe eindrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
    Beachte: Da das Kurbelwellenzahnrad zwei Markierungen hat, Nockenwellenzahnrad nur so montieren, wie in Abb.58 gezeigt wird.
     
46. Axialspiel der Nockenwelle mit einer handelsüblichen Tastuhr prüfen, Abb.59, dann an vier Stellen des Zahnrades das Zahnflankenspiel messen, siehe Technische Daten.
     
47. Stirnraddeckeldichtfläche am äußeren Umfang sowie Vorderseite der Zwischenplatte mit Dichtungsmasse bestreichen.
     
48. Dichtung auflegen und Stirnraddeckel aufsetzen, dabei Deckel mit Hilfe des Spezialwerkzeuges 21-069 und der Kurbelwellen-Riemenscheibe zentrieren, Abb.60. Schrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen.
     
49. Kurbelwellen-Riemenscheibe montieren und mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen.
     
    Beachte: Unterlegscheibe Riemenscheibe einseitig mit Dichtungsmasse bestreichen.
     
50. Wasserpumpe mit Dichtung anbauen und Thermostat einsetzen. Thermostatgehäuse und Bypass-Stutzen mit Dichtung montieren.
     

         Abb.58   Punktmarkierung Nocken- und
                      Kurbelwellenzahnrad
 
 
 

         Abb.59   Axialspiel der Nockenwelle prüfen
 

         Abb.60   Stirnraddeckel mit Spezialwerkzeug
                      21-069 und Kurbelwellen-
                      Riemenscheibe zentrieren
 

51. Motor schwenken, Zwischenplatte ansetzen und Schwungscheibe mit vorgeschriebenem Drehmoment anbauen, Abb.61.
     
    Beachte: Nur einwandfreie und eingeölte Schrauben wiederverwenden.
     
52. Kolben und Zylinderbahnen mit Motoröl benetzen. Kolbenringstöße mit vorgeschriebenen Abstand, siehe Technische Daten, zueinander verdrehen.
     
53. Kolbenringe mit handelsüblichem Werkzeug (Spannband) zusammenziehen. Kolben mit einem Hammerstiel in den Zylinder drücken, Abb.62, dabei die Pleuel mit der Hand auf die Pleuelzapfen führen.
     
    Beachte: Bei der Montage muss die Frontmarkierung der Kolben (Pfeil, Kerbe usw.) in Fahrtrichtung zeigen.
     
54. Motor schwenken. Pleuelstangen-Lagerschalen einlegen, einölen und fest gegen die Pleuelzapfen drücken.
     
     
     
     
     
     
55. Pleuel-Lagerdeckel mit eingeölten Lagerschalen aufstecken. Pleuelmuttern mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen, Abb.63.
     
    Beachte: Überprüfen, ob die Pleuel auf dem Pleuelzapfen genügend axiales Spiel haben.
     

         Abb.61   Schwungscheibe befestigen
 

         Abb.62   Kolben mit Spannband einbauen
 

         Abb.63   Pleuelmuttern mit vorgeschriebenem
                      Drehmoment festdrehen
 

56. Antriebswelle Ölpumpe mit aufgepresster Haltescheibe (Richtung und Abstand beachten), mit der spitzen Seite zum Verteiler zeigend, in den Zylinderblock einführen, Abb.64.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
57. Ölpumpe komplett mit Ansaugrohr aufsetzen und Schrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen, Abb.65.
     
    Beachte: Bei Verwendung einer überholten Ölpumpe ist diese vor dem Einbau von Hand durchzudrehen und mit Motoröl zu füllen.
     
     
     
     
     
     
     
     
58. Gummidichtung in die Nut des hinteren Hauptlagerdeckels und in den Stirnraddeckel einsetzen. Zylinderblockdichtfläche am Stoß des Stirnraddeckels mit Dichtmasse bestreichen. Ölwannendichtung auflegen und die Nasen der Korkdichtung unter die Aussparung in der Gummidichtung schieben, Abb.66.
     

         Abb.64   Antriebswelle Ölpumpe
 

         Abb.65   Ölpumpe montieren
 

         Abb.66   Ölwannendichtung
 

59. Ölwanne aufsetzen. Schrauben eindrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment in zwei Stufen anziehen, siehe Technische Daten.
     
     
     
60. Ölablassschraube mit neuer Dichtung und vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
    Beachte: Bei jedem Ölwechsel und Lösen der Ölablassschraube ist ein neuer Dichtring zu verwenden.
     
61. Motor schwenken, Ventilstößel mit Öl benetzen und in den Zylinderblock einsetzen.
     
62. Zylinderkopfdichtungen über die Führungshülsen auf den Zylinderblock legen, Abb.67. Linke und rechte Zylinderblockdichtung sind unterschiedlich.
     
    Beachte: Die Dichtungen sind mit "OBEN VORN" gekennzeichnet.
    Ersatzteil-Nr. beachten!
     
63. Komplette Zylinderköpfe auf aufsetzen. Schrauben (an Kopf und Gewinde eingeölt) einführen und nach Schema, Abb.68, mit vorgeschriebenem Drehmoment in drei Stufen festziehen, siehe Technische Daten.
     
64. Die vier Stoßstellen von Zylinderblock, Zylinderköpfen und Ansaugkopf mit Dichtmasse bestreichen, Abb.69, und neue Ansaugkopfdichtung auflegen.
     

         Abb.67   Zylinderkopfdichtungen auflegen
 

         Abb.68   Anzugsreihenfolge Zylinderkopf
 

         Abb.69   Stoßflächen mit Dichtungsmasse
                      bestreichen
 

65. Ansaugkopf aufsetzen, Schrauben einführen und mit vorgeschriebenem Drehmoment, siehe Technische Daten, in vier Stufen nach Schema in Abb.70 festdrehen.
     
66. Stößelstangen an beiden Enden mit Motoröl benetzen und in die Ventilstößelpfannen stellen. Ölfangbleche und Kipphebelachsen aufsetzen, Abb.71, dabei Stellschrauben der Kipphebel in die Stößelstangenpfannen führen. Schrauben der Kipphebelachsen beidrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
     
67. Bypass-Schlauch am Thermostatgehäuse befestigen.
     
68. Motor auf O.T. des 1. Zylinders stellen und Zündverteiler einbauen.
     
69. Ventilspiel einstellen, siehe Arbeitsposition 21 213.
     
70. Zylinderkopfhauben vorschriftsmäßig montieren. Spannrolle sowie Wasserauslassstutzen mit neuer Dichtung anbauen.
     
71. Einspritzdüsen einbauen und Kraftstoffleitungen an Düsen und Warmlaufregler anschrauben.
     
72. Ölkühler wie folgt einbauen:
     
    a) Neue Gewindebuchse, "A" in Abb.72,
        in den Zylinderblock einschrauben.
     
    b) Omnifit-Aktivator "Rapid" gemäß Ford-
        Spezifikation SSM-99B-9000-AA auf
        die Gewindegänge der Buchse, "A" in
        Abb.72, sowie in die neue Gewinde-
        hülse, "D" in Abb.72, auftragen.
     
    c) Omnifit-Dichtmittel "300 Rapid" gemäß
        Ford-Spezifikation SSM-4G-9003-AA
        nur auf die vorderen Gewindegänge
        der aus dem Zylinderblock ragenden
        Gewindebuchse auftragen.
     
    Beachte: Nur 1 Tropfen Dichtmittel auftragen, um zu verhindern, dass Dichtmittel in den Ölkreislauf gelangt.

         Abb.70   Anzugsreihenfolge Ansaugkopf
 
 
 

         Abb.71   Kipphebelachse mit Ölfangblech
                      anbauen
 
 
 

         Abb.72   Einzelteile Ölkühler und
                      Hauptstromölfilter
                      A = Gewindebuchse
                         B = Dichtung
                            C = Ölkühler
                               D = Gewindehülse
                                  E = Hauptstromölfilter
 

d) Neuen Dichtring "B" in Abb.72 
    und Ölkühler "C" in Abb.72 an-
    setzen und mit Gewindehülse
    "D" in Abb.72 befestigen. Beim 
    Festziehen der Hülse mit vorge-
    schriebenem Drehmoment auf
    die Stellung des Ölkühlers zur
    hinteren, senkrechten Kante des
    Zylinderblocks achten, Abb.73.
 

73. Neue Ölfilterpatrone aufschrauben, bis die Gummidichtung mit dem Gehäuse Kontakt hat, dann noch 3/4 Umdrehung festziehen. Gummidichtung vor der Montage mit Motoröl benetzen.
     
74. Öldruckanschluss eindrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
75. Luftkammer mit neuer Dichtung an den Ansaugkopf montieren und Motorbelüftungsschlauch an Zylinderkopfhaube anbringen.
     
76. Kraftstoffleitung an Kaltstartventil und Kühlmittelschlauch am Zwischenstück des Zusatzluftschiebers anbauen.
     
77. Lüfter und Riemenscheibe an der Wasserpumpe anbauen.
     
78. Zündkerzen einschrauben und mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen. Verteilerkappe aufsetzen und Zündkabel in gezeigter Anordnung, Abb.74, auf die Zündkerzen stecken.
     
79. Reibscheibe mit Spezialwerkzeug 21-067-A zentrieren, Abb.75. Druckplatte auf die Passstifte aufsetzen und mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
80. Ölmessstab einschieben und Motor vom Montageständer abbauen.
     
81. Linken Auspuffkrümmer mit neuen Dichtungen anbauen.
     
     
     

         Abb.73   Einbaulage des Ölkühlers
                      A = Hintere Kante des Zylinderblocks
 
 
 
 
 
 
 
 
 

         Abb.74   Zündkabelanordnung (Zündfolge)
 

         Abb.75   Reibscheibe mit Spezialwerkzeug
                      21-067-A zentrieren
 

Abbauen

1. Massekabel von der Batterie abklemmen. Verteilerkappe abnehmen und Luftführung vom Kühler abschrauben.
    
2. Motoröl ablassen. Anlasserkabel abklemmen und Anlasser ausbauen (2 Schrauben).
    
3. Beide Gummipuffer der Motorblöcke vom Achskörper abschrauben (2 Muttern), Abb.76, und Kupplungsgehäuseabdeckung entfernen.
    
4. Ölwannenschrauben (24) herausdrehen und Ölwanne vom Motorblock lösen. Festsitzende Ölwanne seitlich mit einem Schraubendreher abdrücken.
    
5. Motor anheben und am Getriebe abstützen, Ölwanne herausnehmen.
    
   Beachte: Motor nur so weit anheben, dass die Ölwanne herausgenommen werden kann.
    
    

Anbauen

6. Dichtflächen des Motorblocks und der Ölwanne von alten Dichtungsresten reinigen. Eventuell verbogene Ölwannendichtfläche richten. Neuen Dichtungssatz mit Fett an den Motorblock kleben, dabei auf richtigen Sitz der Ölwannendichtung achten, Abb.77.
    
7. Ölwanne einsetzen und mit vorgeschriebenem Drehmoment, siehe Technische Daten, festziehen. Ölablassschraube mit neuer Dichtung und vorgeschriebenem Drehmoment einschrauben.
    
8. Abstützung unter dem Getriebe entfernen und Motor absenken.
    
9. Kupplungsgehäuseabdeckung anbringen und Gummipuffer Motorböcke mit vorgeschriebenem Drehmoment am Achskörper anschrauben.
    
10. Anlasser einbauen und Anlasserkabel anschließen, Abb.78.
     
11. Verteilerkappe anbauen und Luftführung am Kühler anschrauben.
     
12. Motoröl auffüllen und Batterie-Massekabel anschließen. Motor laufen lassen und Ölwanne auf Undichtigkeiten prüfen
     
     
     

         Abb.76   Gummipuffer Motorböcke
                      abschrauben
 
 

         Abb.77   Ölwannendichtung montieren
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

         Abb.78   Anlasser ausbauen
 

Abbauen

1. Massekabel von der Batterie abklemmen.
    
    
    
    
2. Kühlmittel ablassen, dazu unteren Kühlerschlauch vom Kühler und oberen Schlauch vom Wasserauslassstutzen Motor lösen und Abziehen, Abb.79.
    
    
    
    
    
    
3. Kühlmittelschläuche (3) vom Zwischenstück des Zusatzluftschiebers abbauen, Abb.80.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
4. Unterdruckschlauch des Bremskraftverstärkers vom Luftkammerstutzen abbauen.
    
    
    
    
    
5. Unterdruckschläuche vom Warmlaufregler und vom Drosselklappenstutzen abziehen, Abb.81.
    

         Abb.79   Oberen Kühlerschlauch lösen
 

         Abb.80   Kühlmittelschläuche am
                      Zusatzluftschieber
 

         Abb.81   Unterdruckschläuche abziehen
 

6. Stromkabel vom Geber Fernthermometer, Thermozeitschalter, Warmlaufregler, Zusatzluftschieber und Kaltstartventil abklemmen, Abb.82.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
7. Kraftstoffleitung vom Kaltstartventil abschrauben, Abb.83, und Verbindungsschlauch Ansauggeräuschdämpfer ausbauen.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
8. Gaszug am Drosselklappenhebel aushängen und mit Halter abbauen (2 Schrauben), Abb.84.
    

         Abb.82   Stromkabel abklemmen
                      A = Stecker Warmlaufregler
                         B = Thermozeitschalter
                            C = Geber Fernthermometer
 

         Abb.83   Einbaulage Kaltstartventil
                      A = Mehrfachstecker
                         B = Kraftstoffleitung
 

         Abb.84   Gaszug aushängen
 

9. Motorbelüftungsschlauch mit Ventil von Zylinderkopfhaube abziehen und Luftkammer vom Ansaugkopf abmontieren (8 Schrauben), Abb.85.
    
10. Kraftstoffleitungen von Einspritzdüsen und Warmlaufregler abbauen und zur Seite legen, Abb.86. Einspritzdüsen ausbauen.
     
    Beachte: Düsen und Leitungen verschließen.
     
     
     
     
     
11. Zündkabel von Zündspule und Zündkerzen abziehen und Mehrfachstecker am Verteiler trennen. Kurbelwellen-Riemenscheibe auf OT des 1. Zylinders drehen, Klemmschraube unten am Verteiler lösen und Verteiler ausbauen.
     
     
     
     
12. Stromkabel von der Lichtmaschine abklemmen. Lichtmaschine komplett mit Halter abschrauben und Keilriemen abnehmen.
     
     
     
13. Zündkerzen herausdrehen und Zylinderkopfhauben abbauen. Kipphebelachsen mit Ölfangblechen abmontieren, Abb.87. Stößelstangen entfernen.
     
    Beachte: Stößelstangen mit Kipphebelachsen nicht vertauschen.
     

         Abb.85   Luftkammer abbauen
 

         Abb.86   Kraftstoffleitungen abschrauben
 

         Abb.87   Kipphebelachse mit Ölfangblech
                      entfernen
 

14. Bypass-Schlauch entfernen und Ansaugkopf abschrauben. Falls erforderlich Ansaugkopf mit einem Hebel von der Dichtung lösen, Abb.88. Nicht mit einem Schraubendreher zwischen die Dichtflächen gehen.
     
     
15. Auspuffrohre von Auspuffkrümmern abschrauben (4 Muttern).
     
     
     
     
     
     
     
     
16. Zylinderköpfe abbauen, dabei Zylinderkopfschrauben in umgekehrter Reihenfolge wie beim Anziehen lösen, siehe Anzugsreihenfolge Abb.90.
     
     
     
     

Anbauen

17. Nach der Reinigung der Dichtflächen (Zylinderblock - Zylinderköpfe - Ansaugkopf) neue Zylinderkopfdichtungen über die Führungshülsen auf den Zylinderblock auflegen, Abb.89.
     
    Beachte: Zylinderkopf-Dichtungen sind mit "OBEN VORN" gekennzeichnet.
     
18. Zylinderköpfe aufsetzen und Schrauben (an Kopf und Gewinde eingeölt) mit vorgeschriebenem Drehmoment in drei Stufen nach Schema, Abb.90, festziehen, siehe Technische Daten.
     

         Abb.88   Ansaugkopf abbauen
 

         Abb.89   Zylinderkopfdichtungen auflegen
 

         Abb.90   Anzugsreihenfolge Zylinderkopf
 

19. Die vier Stoßstellen von Zylinderblock, Zylinderköpfen und Ansaugkopf mit Dichtmasse bestreichen, Abb.91, und neue Ansaugkopfdichtung auflegen.
     
     
     
     
20. Ansaugkopf aufsetzen und mit vorgeschriebenem Drehmoment in vier Stufen nach Schema, Abb.92, festziehen. Bypass-Schlauch anbringen.
     
     
21. Auspuffrohre an Auspuffkrümmern montieren.
     
     
22. Stößelstangen an beiden Enden mit Motoröl benetzen und in die Ventilstößelpfannen stellen. Ölfangbleche und Kipphebelachsen aufsetzen, Abb.93, dabei Stellschrauben der Kipphebel in die Stößelstangenpfannen führen. Schrauben der Kipphebelachsen beidrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
     
     
     
     
     
23. Ersten Zylinder auf OT stellen und Verteiler einbauen.
     
     
     
     
     
24. Ventilspiel einstellen, siehe Arbeitsposition 21 213.
     

         Abb.91   Stoßflächen mit Dichtmasse
                      bestreichen
 

         Abb.92   Anzugsreihenfolge Ansaugkopf
 

         Abb.93   Kipphebelachse mit Ölfangblech
                      aufsetzen
 

25. Zylinderkopfhauben montieren und Zündkerzen einschrauben. Zündkabel auf Zündkerzen und Zündspule aufstecken, Abb.94, Mehrfachstecker am Verteiler verbinden.
     
     
     
     
     
     
26. Lichtmaschine komplett mit Halter anbauen und Mehrfachstecker anschließen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
27. Keilriemen auflegen und spannen, Abb.95.
     
    Beachte: Die Riemenspannung sollte mit einem Messwerkzeug, falls verfügbar, gemessen werden, siehe Technische Daten. Andernfalls wird die erforderliche Keilriemenspannung mit normalem Fingerdruck in der Mitte der längsten Riemenspannweite gemessen. Gesamtspiel - 13 mm.
     
     
     
     
28. Einspritzdüsen einschrauben und Kraftstoffleitungen an Düsen und Warmlaufregler befestigen, Abb.96.
     

         Abb.94   Zündkabelanordnung (Zündfolge)
 

         Abb.95   Keilriemen Lichtmaschine spannen
 

         Abb.96   Kraftstoffleitung Einspritzdüse anbauen
 

29. Luftkammer mit neuer Dichtung an Ansaugkopf montieren und Motorbelüftungsschlauch an Zylinderkopfhaube anbringen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
30. Gaszug mit Halter am Drosselklappenhebel anbauen, Abb.97.
     
     
     
     
     
     
31. Kraftstoffleitung am Kaltstartventil anschrauben und Verbindungsschlauch Ansauggeräuschdämpfer montieren; dabei Einbaulage in Abb.102 beachten.
     
     
     
     
     
     
     
32. Stromkabel an Geber Fernthermometer, Thermozeitschalter, Warmlaufregler, Zusatzluftschieber und Kaltstartventil anschließen, Abb.98. Unterdruckschläuche am Drosselklappenstutzen und Warmlaufregler aufstecken, Abb.99.
     

         Abb.97   Gaszug einbauen
 

         Abb.98   Stecker Warmlaufregler montieren
 

         Abb.99   Unterdruckschlauch an Warmlauf-
                      Regler
 

33. Unterdruckschlauch des Bremskraftverstärkers am Luftkammerstutzen anbringen, Abb.100, und Kühlmittelschläuche am Zwischenstück des Zusatzluftschiebers befestigen.
     
34. Oberen und unteren Kühlerschlauch befestigen, Abb.101, und Kühlmittel auffüllen.
     
35. Massekabel der Batterie anklemmen. Motor laufen lassen und auf Undichtigkeiten überprüfen.
     
     
    Nach dem Warmlaufen des Motors:
     
36. Verbindungsschlauch Ansauggeräuschdämpfer entfernen und Ausgleichbehälter vom Halter abbauen.
     
37. Zündkabel von Zündkerzen abziehen und Zylinderkopfhauben abbauen.
     
38. Zylinderkopf- und Ansaugkopfschrauben (Spezialwerkzeug 21-092-A) mit vorgeschriebenem Drehmoment nach Schema, Abb.90 und Abb.92, nachziehen.
     
39. Ventilspiel kontrollieren, Zylinderkopfhauben montieren und Zündkabel aufstecken.
     
     
40. Verbindungsschlauch Ansauggeräuschdämpfer einbauen (Einbaulage in Abb.102 beachten) und Ausgleichbehälter befestigen.
     
     
41. Zündzeitpunkt, Leerlaufdrehzahl und CO-Gehalt einstellen.
     
     
     

         Abb.100 Unterdruckschlauch Bremskraft-
                      Verstärker
 
 

         Abb.101  Oberen Kühlerschlauch befestigen
 

         Abb.102  Verbindungsschlauch Ansaug-
                      Geräuschdämpfer
 

1. Massekabel von der Batterie abklemmen.
    
2. Verbindungsschlauch Ansauggeräuschdämpfer ausbauen, Abb.103, und Ausgleichbehälter vom Halter abbauen.
    
3. Zündkabel von Zündkerzen abziehen und Zylinderkopfhauben abschrauben.
    
4. Ventilspiel einstellen, Abb.104, dabei wie folgt verfahren:
    
   Den Motor während der Ventilspieleinstellung nur in Drehrichtung drehen und zunächst Kurbelwellen-Riemenscheibe mit der Markierung auf die "0"-Marke des Stirnraddeckels stellen.
    
   Zur Erleichterung bei Beginn der Ventilspieleinstellung auf der Riemenscheibe drei Kreidestriche anbringen, die eine Unterteilung von 120° aufzeigen.
    
   Wird die Riemenscheibe jetzt etwas hin- und hergedreht, so überschneiden sich die Ventile am 1. oder 5. Zylinder, d.h., beide Kipphebel bzw. Stößelstangen bewegen sich gegenläufig. Überschneiden sich die Ventile des 5. Zylinders, so ist das Ventilspiel des 1. Zylinders einzustellen. Wird die Riemenscheibe um 120° weitergedreht, so überschneiden sich die Ventile des 3. Zylinders und das Ventilspiel kann am 4. Zylinder eingestellt werden; usw. entsprechend der Zündfolge, Abb.105. Einstellwerte siehe Technische Daten.
    
   5. Zyl. überschneidet - 1. Zyl. einstellen
   3. Zyl. überschneidet - 4. Zyl. einstellen
   6. Zyl. überschneidet - 2. Zyl. einstellen
   1. Zyl. überschneidet - 5. Zyl. einstellen
   4. Zyl. überschneidet - §. Zyl. einstellen
   2. Zyl. überschneidet - 6. Zyl. einstellen
    
5. Zylinderkopfhauben mit neuen Dichtungen aufsetzen und festschrauben. Zündkabel aufstecken, Abb.105.
    
6. Ausgleichbehälter befestigen, Verbindungsschlauch Ansauggeräuschdämpfer einbauen (Einbaulage in Abb.103 beachten) und Batterie-Massekabel anschließen.
    
    
    

         Abb.103  Verbindungsschlauch Ansaug-
                       Geräuschdämpfer in Einbaulage
 
 
 
 

         Abb.104  Ventilspiel einstellen
 
 
 
 
 
 
 

         Abb.105  Zündkabelanordnung (Zündfolge)
 

Ausbauen

1. Massekabel von der Batterie abklemmen.
    
2. Verbindungsschlauch Ansauggeräuschdämpfer ausbauen und Ausgleichbehälter vom Halter abbauen, Abb.106.
    
    
    
    
3. Schläuche und Kabel vom Behälter der Scheibenwaschanlage entfernen und Behälter herausnehmen. Halter von der Karosserie abschrauben (1 Schraube).
    
4. Zündkabel von Zündkerzen abziehen und Zylinderkopfhauben abschrauben.
    
5. Zündkerzen herausschrauben, Kipphebelachsen (6 Schrauben) mit Ölfangblechen abbauen, Abb.107, und Stößelstangen entfernen.
    
   Beachte: Stößelstangen und Kipphebelachsen nicht vertauschen.
    
6. Ventilhalter 21-057 in Zündkerzenbohrungen einschrauben, gegen Ventilteller stellen und Kontern. Ventilspanner 21-056 an Zylinderkopf montieren, Abb.108.
    
7. Ventilfeder mit Spezialwerkzeug 21-056 herunterdrücken, Ventilkeile entnehmen, Abb.109, und Ventilfeder entspannen. Ventilfederteller mit Ventilfeder entfernen. Ölabschirmring ausbauen.
    
   Beachte: Bei der Demontage und Montage der Ventilfedern ist unbedingt darauf zu achten, dass der Ventilschaft beim Aus- und Einbau der Ventilkeile durch den heruntergedrückten Ventilfederteller nicht beschädigt wird. Bei Beschädigungen des Schaftes ist sonst keine Sicherheit für eine genügende Abdichtung gegeben. Es erfolgen erhöhter Ölverbrauch und Verschleißerscheinungen in der Ventilführung.
    

         Abb.106  Ausgleichbehälter ausbauen
 

         Abb.107  Kipphebelachse mit Ölfangblech
                       abbauen
 
 
 
 
 
 
 

         Abb.108  Abbau der Ventilfeder mit Spezial-
                       Werkzeug 21-056 und 21-057
 

8. Ventil-Keilnut mit Klebefolie abkleben, neuen Ölabschirmring auf den Ventilschaft stecken, Abb.110, und bis zur Anlage herunterschieben. Klebefolie von Ventilschaft wieder entfernen. Ventilfeder und Ventilfederteller aufsetzen, mit Spezialwerkzeug zusammendrücken und Ventilkeile einsetzen. Auf richtigen Sitz der Ventilkeile achten. Ventilfeder entspannen und Spezialwerkzeug abbauen.
    
   Beachte: Bei jedem Aus- und Einbau eines Ventils einen neuen Ölabschirmring verwenden. Um eine Beschädigung der Ölabschirmringe zu vermeiden, Ventil-Keilnuten mit Klebefolie abkleben.
    
9. Stößelstangen in die Ventilstößelstangen stellen. Ölfangbleche und Kipphebelachsen aufsetzen, dabei Stellschrauben der Kipphebel in die Stößelstangenpfannen führen. Schrauben der Kipphebelachsen beidrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
    
    
    
    
10. Ventilspiel einstellen( siehe Arbeitsposition 21 213). Zündkerzen einschrauben und Zylinderkopfhauben anbauen.
     
11. Zündkabel aufstecken und Behälter der Scheibenwaschanlage einbauen. Schläuche und Kabel anschließen.
     
12. Ausgleichbehälter befestigen, Verbindungsschlauch des Ansauggeräuschdämpfers einbauen (Einbaulage in Abb.111 beachten) und Batterie-Massekabel anschließen.
     
     
     

         Abb.109   Ventilkeile ausbauen
 
 
 
 
 

         Abb.110   Ölabschirmring auf Ventilschaft
                        stecken
 

         Abb.111  Verbindungsschlauch Ansaug-
                       Geräuschdämpfer in Einbaulage
 

FORD CAPRI INJECTION - GRUPPE 21B