Motor

21 Motor "A" - 1,3 Liter HC OHV-I4

Inhalt

Arbeitspositionen

 

      Abb.23   "A"-Motor zerlegt
                   1 = Ansaugkrümmer                           2 = Zündverteiler
                      3 = Ölabscheider                                4 = Kraftstoffpumpe
                         5 = Öldruckschalter                            6 = Lager - Getriebeantriebswelle
                            7 = Kurbelwellen Dichtringträger         8 = Ölpumpe
                               9 = Ölfilter                                         10 = Ölpumpensieb mit Saugrohr
                                  11 = Wasserauslassstutzen                  12 = Thermostat
                                     13 = Wasserpumpe                              14 = Nockenwelle
                                        15 = Nockenwellen-Halteplatte               16 = Nockenwellenrad
                                           17 = Steuerkette                                   18 = Stirnraddeckel mit Dichtring
                                              19 = Kettenspanner                               20 = Kurbelwellenrad
 
 

Ölkreislauf, Abb.24

Die Ölpumpe saugt das in der Ölwanne befindliche Öl über ein Sieb an und drückt es in den Hauptstrom-Ölfilter. Durch die Mittelachse der Ölfilterpatrone gelangt das gefilterte Öl über einen kurzen Kanal (rechte Motorseite) zum Öldruckschalter und über eine Querbohrung zum Hauptölkanal (linke Motorseite). Die Kurbelwellenlager stehen in direkter Verbindung mit dem Hauptölkanal, wobei die Nockenwellenlager wiederum mit dem vorderen, mittleren und hinteren Kurbelwellenlager in Verbindung stehen. Die Pleuellagerzapfen der Kurbelwelle werden jeweils vom nächstgelegenen Kurbelwellenlager durch schräge Bohrungen mit Öl versorgt. Die Pleuel haben im Pleuelfuß eine Spritzbohrung, welche die Kolbenbolzen und die unbelastete Seite der Zylinder mit Öl versorgt. Steuerkette und Stirnräder werden ebenfalls über eine Spritzbohrung geölt. Der vordere Lagerzapfen der Nockenwelle hat in der Mitte eine gefräste Fläche, über die Drucköl schubweise (durch eine Bohrung im Zylinderblock und Zylinderkopf) zur Kipphebelwelle gelangt.
 
 
 

         Abb.24   Ölkreislauf
 
Geschlossene Motordurchlüftung, Abb.25

Die Durchlüftung des Kurbelgehäuses ist abhängig von der angesaugten Luftmenge des laufenden Motors und dem Durchlass des Regulierventils. Die Frischluft gelangt über den Öleinfüllstutzen in die Zylinderkopfhaube, durchströmt das Kurbelgehäuse und wird an der rechten Motorseite über das Regulierventil im Ölabscheider vom laufenden Motor angesaugt und mit dem Vergasergemisch verbrannt. Das Regulierventil regelt den Luftdurchsatz in Abhängigkeit vom Belastungszustand des Motors.
 
Das Regulierventil wird in Intervallen, wie unter "Wartung" beschrieben, mit einem Reinigungsmittel gereinigt und nach dem Ausblasen wieder in den Ölabscheider eingesetzt.
 
 
 

         Abb.25   Geschlossene Motordurchlüftung
 

ARBEITSPOSITIONEN
21 134 8   Motor zerlegen und zusammenbauen
ERFORDERLICHE SPEZIALWERKZEUGE
 
Universalwelle ............................................... 21-023
Zentrierdorn ................................................. 21-029
Einpressdorn ................................................. 21-030
Motor-Aufspannvorrichtung ............................. 21-031
Abzieher, Kurbelwellen-Zahnrad ..................... 21-035
Auszieher, Nadellager .................................... 21-036
Zentrierdorn ................................................. 21-044
Ölfilterschlüssel ....................................... GV-6883-A
Zentrierbolzen ........................................... P-4063-A
Einbaudorn ................................... G2-6362/P-6161-A

 
 

Zerlegen
  1. Motor mit Aufspannvorrichtung 21-023/21-031 am Montageständer, Abb.26, befestigen.
     
     
  2. Kupplungsdruckplatte (6 Schrauben) und Reibscheibe von der Schwungscheibe abbauen, Abb.27.
     
     
     
     
  3. Motoröl ablassen, Ölfilter mit Ölfilterschlüssel GV-6883-A, Abb.28, abschrauben.
     
     
     
     
     
  4. Zündkerzenstecker abziehen und Verteilerkappe mit Zündkabel abnehmen. Zündkerzen ausbauen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  5. Unterdruckleitung Zündverteiler vom Vergaser abziehen.

         Abb.26   Motor-Aufspannvorrichtung
 

         Abb.27   Kupplungsdruckplatte mit
                      Reibscheibe und Schwungscheibe
 

         Abb.28   Ölfilter abbauen
 
  1. Kraftstoffleitung vom Vergaser abbauen und Schlauch Motorbelüftung mit Regulierventil vom Ölabscheider abziehen.
     
     
     
  2. Verstelllasche Lichtmaschine lösen. Keilriemen abnehmen und Lichtmaschine mit Halter (3 Schrauben) abbauen, Abb.29. Lüfter mit Riemenscheibe (4 Schrauben) abschrauben.
     
     
     
     
  3. Kurbelwellen-Riemenscheibe, Abb.30, (1 Schraube) und Zylinderkopfhaube (4 Schrauben) abbauen.
     
     
     
     
     
  4. Wasserstutzen (2 Schrauben) abbauen. Dichtung entfernen und Thermostat aus dem Zylinderkopf nehmen. Thermostat überprüfen, siehe Gruppe 24.
     
     
     
     
     
     
  5. Kipphebelachse (4 Schrauben), Abb.31, abschrauben und Stößelstangen entfernen. Stößelstangen beim Aus- und Einbau nicht vertauschen!
     
     
     
  6. Zylinderkopfschrauben (10 Stück) herausschrauben, dabei den Zylinderkopf in umgekehrter Reihenfolge wie beim Anziehen lösen.
     

         Abb.29   Befestigung Lichtmaschine
 
 

         Abb.30   Kurbelwellen-Riemenscheibe mit
                      handelsüblichem Werkzeug
                      abziehen
 

         Abb.31   Kipphebelachse abbauen
 

  1. Zylinderkopf komplett mit Ansaugkrümmer und Auspuffkrümmer abheben.
     
     
     
     
     
     
  2. Kraftstoffpumpe (2 Schrauben) mit Dichtplatte, Abb.32, abschrauben.
     
     
     
     
     
  3. Schraube vom Ölabscheider herausdrehen. Ölabscheider mit einem Schraubenzieher, Abb.33, aus dem Motorblock drücken.
     
     
     
     
  4. Zündverteiler (1 Schraube) aus- und Ölpumpe (3 Schrauben) abbauen. Öldruckschalter abschrauben.
     
     
     
     
  5. Ölwanne nach unten, Abb.34, abbauen, damit kein Ölschlamm und keine Abriebteile in den Motor gelangen.
     
     
     
     
  6. Die Kolben auf halbe Hubhöhe stellen und Ölkohlekranz am oberen Zylinderrand mit einem Schaber entfernen, dabei nicht die Kolbenringlaufzone berühren.
     

         Abb.32   Kraftstoffpumpe abbauen
 

         Abb.33   Ölabscheider mit Hilfe eines
                      Schraubenziehers ausbauen
 

         Abb.34   Ölwanne abschrauben
 

  1. Den Motor schwenken, dabei vorher eine größere Ölauffangwanne unterstellen, um Restbestände an Öl, der entfernten Ölkohle und Kühlflüssigkeit aufzufangen.
     
     
     
  2. Wasserpumpe (3 Schrauben), Abb.35, abbauen, Stirnraddeckel (4 Schrauben) abschrauben und Ölschleuderblech von der Kurbelwelle, Abb.36, abnehmen.
     
     
     
     
     
     
     
  3. Ölpumpen-Saugrohr (1 Schraube) abschrauben, hin und her bewegen und dabei aus dem Zylinderblock ziehen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  4. Spannarm vom Stift des vorderen Hauptlagerdeckels abziehen und den entspannten Kettenspanner (2 Schrauben) abschrauben.
     
     
     
  5. Beide Schrauben vom Nockenwellen-Kettenrad entsichern und herausdrehen, Abb.37. Kettenrad mit Rollenkette (Steuerkette) abnehmen.
     

         Abb.35   Wasserpumpe abbauen
 

         Abb.36   Stirnraddeckel mit
                      Ölschleuderblech
 

         Abb.37   Nockenwellen-Kettenrad
                      entsichern
 

  1. Die beiden Schrauben der Nockenwellen-Halteplatte entsichern und herausdrehen, Abb.38. Halteplatte entfernen.
     
     
     
     
     
     
     
  2. Nockenwelle zum Stirnraddeckel hin herausziehen, dabei vorher die Nockenwelle um 360° drehen, damit die Stößel in OT-Stellung sind. Stößel herausnehmen. Stößel beim Aus- und Einbau nicht vertauschen.
     
     
     
     
     
     
  3. Führungslager-Antriebswelle mit Spezialwerkzeug 21-036 aus der Kurbelwelle, Abb.39, ziehen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  4. Kurbelwellen-Kettenrad mit Spezialwerkzeug 21-035 abziehen, Abb.40.
     

         Abb.38   Nockenwellen-Halteplatte
                      abschrauben
 

         Abb.39   Führungslager-Antriebswelle
                      herausziehen
 

         Abb.40   Kurbelwellen-Kettenrad abziehen
 

  1. Die Bezeichnung aller Pleuel- und Hauptlagerdeckel, Abb.41, für den späteren Wiedereinbau überprüfen.
     
  2. Pleuellagerdeckel einzeln mit Lagerschale abbauen. Kolben mit Pleuelstange und Lagerschalen zusammen aus dem Motor drücken. Sollten vor Einbau der Kolben die Pleuelstangen-Lagerschalen entnommen werden, sind diese entsprechend der Pleuelstange zwecks eventuellem Wiedereinbau zu kennzeichnen.
     
     
     
     
  3. Schwungscheibe (6 Schrauben) abschrauben und Zwischenplatte entnehmen.
     
     
     
     
     
  4. Radial-Dichtringträger hinten, Abb.42, abbauen (4 Schrauben).
     
     
     
  5. Hauptlagerdeckel komplett mit Lagerschale abbauen. Beim Abbau des mittleren Hauptlagerdeckels auf den Sitz der beiden Anlauf-Halbringe achten und dementsprechend kennzeichnen, Abb.43.
     
  6. Kurbelwelle aus dem Zylinderblock heben. Lagerschalen herausnehmen und zwecks eventueller Wiederverwendung kennzeichnen.
     
  7. Radialdichtring aus dem Stirnraddeckel und dem Dichtringträger hinten entfernen.
     
     

         Abb.41   Bezeichnung, Pleuel und
                      Hauptlagerdeckel
 

         Abb.42   Radial-Dichtringträger hinten
 

         Abb.43   Anlauf-Halbring
 

Zusammenbauen

Laufzeit, eventueller Motorschadensumfang sowie die beabsichtigte weitere Verwendung von Einzelteilen bestimmen Grad und Art der Reinigung, die dem Zusammenbau vorausgehen muss. Hierbei ist besonders der Zylinderblock mit seinen Ecken, Winkeln und Bohrungen betroffen. Alle Verschlussstopfen und Deckel gegebenenfalls entfernen und deren Sitze mit geeigneten Reinigungsmitteln und Werkzeugen (Bürsten, Schaber) reinigen. Besonders die Ölkanäle, z.B. von Zylinderblock, Zylinderkopf usw. müssen frei von Schmutz und Spänen sein, Abb.44. Falls eingepresste Verschlussdeckel und Wasserstopfen entfernt wurden, so sind diese, wie auch alle anderen Dichtungen, grundsätzlich bei jeder Motorreparatur durch neue zu ersetzen.
 
Wird der Motorblock neu vermessen (Lagerspiele, Kolbenlaufspiele), siehe Allgemeines.
 
 

         Abb.44   Ölkreislauf
 

Kurbelwelle Lagern
 
Grundbohrung im Zylinderblock
 
Die Grundbohrung im Zylinderblock kann entweder Standardmaß oder 0,38 mm Übergröße haben. Bei einer Standardmaß-Grundbohrung ist keine Kennzeichnung vorhanden, während bei einer Bohrung mit Übergröße die Lagerdeckel mit weißen Farbpunkten gekennzeichnet sind, Abb.45.
 
 

         Abb.45   Farbmarkierung Lagerdeckel
 

Hauptlagerzapfen der Kurbelwelle
 
Die Hauptlagerzapfen der Kurbelwelle können Standard-Durchmesser und (auch in neuen Motoren) 0,25 mm Untermaß haben. Die Lagerzapfen sind bei Standard-Durchmesser ohne Kennzeichnung, bei Untermaß ist das 1. Gegengewicht mit einem grünen Farbstrich gekennzeichnet, Abb.46.
 
 

         Abb.46   Farbmarkierung Hauptlagerzapfen
 

Pleuellagerzapfen der Kurbelwelle
 
Die Pleuellagerzapfen der Kurbelwelle können ebenfalls Standard-Durchmesser und (auch in neuen Motoren) 0,25 mm Untermaß haben. Die Lagerzapfen sind bei Standard-Durchmesser ohne Kennzeichnung, bei Untermaß ist an der 1. Wange zum Pleuelzapfen ein grüner Farbpunkt, Abb.47.
 
 

         Abb.47   Farbmarkierung Pleuellagerzapfen
 

Lagerschalen
 
Die Standard Haupt- und Pleuellagerschalen der Kurbelwelle erhalten keine Farbkennzeichnung. Übergröße-Lagerschalen sind auf der Rückseite entsprechend beschriftet (siehe Ersatzteilkatalog). Das grüne Farbzeichen befindet sich seitlich an der Außenkante, Abb.48.
 
Bei der Auswahl von neuen Lagerschalen muss in jedem Fall die Zugehörigkeit im Ersatzteilkatalog überprüft und zusätzlich ausgemessen werden!
 
Um in den Grenzen des vorgeschriebenen Lagerspieles, siehe Technische Daten, zu bleiben, müssen Lagerzapfen und Bohrungen mit Lagerschalen einzeln vermessen werden.
 
 

         Abb.48   Lagerschale mit Farbmarkierung
 

  1. Radialdichtring des Dichtringträgers mit Spezialwerkzeug 21-030 und des Stirnraddeckels mit Spezialwerkzeug G2-6362/P-6161-A einpressen, Abb.49.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  2. Neues Führungslager Antriebswelle mit Spezialwerkzeug 21-044, Abb.50, in die Kurbelwelle einpressen. Kurbelwellen-Kettenrad aufpressen.
     
     
     
     
     
  3. Stößel mit Öl benetzen und in den Zylinderblock einsetzen.
     
     
     
     
     
  4. Nockenwellenlager, Nockenwelle und Halteplatte mit Öl benetzen. Anschließend Nockenwelle vom vorderen Lager her einbauen. Halteplatte anschrauben und Schrauben mit Sicherungsblech sichern, Abb.51.
     
  5. Block-Hauptlagerschalen trocken in den Zylinderblock einsetzen, dann mit Motoröl benetzen und die Kurbelwelle einlegen.
     
     
     
     
     
     
  6. Hauptlagerdeckel komplett mit eingeölten Lagerschalen aufsetzen. Im Führungslagerdeckel darauf achten, dass die beiden Anlaufringe eingelegt sind.
     
    Der Pfeil auf den Hauptlagerdeckeln muss in Richtung Riemenscheibe zeigen, Abb.52.
     
  7. Schrauben der Lagerdeckel gleichmäßig mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen.
     

         Abb.49   Radialdichtringe einpressen
 

         Abb.50   Führungslager Antriebswelle
                      einpressen
 

         Abb.51   Nockenwellen-Halteplatte
                      anschrauben
 

         Abb.52   Montageanordnung
                      Hauptlagerdeckel
 

  1. Axialspiel der Kurbelwelle, Abb.53, und Nockenwelle mit einer Tastuhr prüfen. Werte siehe Technische Daten.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  2. Nockenwellen-Kettenrad mit Steuerkette anbauen, darauf achten, dass die Markierung der Kettenräder, Abb.54, gegeneinander stehen. Schrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen und sichern.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  3. Kettenspanner anschrauben. Feder vorspannen und Spannarm auf dem Stift am Hauptlagerdeckel aufschieben. Kettenspanner-Feder entspannen, Abb.55.
     

         Abb.53   Axialspiel der Kurbelwelle
                      prüfen
 

         Abb.54   Markierung der Kettenräder
 

         Abb.55   Montierter Kettenspanner
 

  1. Ölschleuderblech aufschieben, Stirnraddeckel mit neuem Radialdichtring (Dichtlippe leicht eingeölt oder eingefettet) in Verbindung mit der Kurbelwellen-Riemenscheibe zentrieren, Abb.56.
     
  2. Stirnraddeckel und Kurbelwellen-Riemenscheibe mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
     
     
     
     
     
     
     
     
  3. Dichtringträger hinten mit neuem Radialdichtring (Dichtlippe leicht eingeölt oder eingefettet) mittels Spezialwerkzeug 21-029 zentrieren, Abb.57. Dichtringträger mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  4. Den Motor schwenken und Zwischenplatte auflegen. Schwungscheibe anbauen, Abb.58, und mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     

         Abb.56   Stirnraddeckel mit Kurbelwellen-
                      Riemenscheibe zentrieren
 

         Abb.57   Hinteren Dichtringträger mit
                      Spezialwerkzeug 21-029
                      montieren
 

         Abb.58   Schwungscheibe anbauen
 

  1. Reibscheibe mit Spezialwerkzeug 21-044 zentrieren, Abb.59. Druckplatte auf die Passstifte aufsetzen und mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
     
  2. Kolben und Zylinderbahnen mit Motoröl benetzen. Kolbenringstöße auf größtmöglichen Abstand zueinander verdrehen.
     
     
     
     
     
     
  3. Kolbenringe mit handelsüblichem Werkzeug (Spannband) zusammenziehen, Abb.60. Kolben mit einem Hammerstiel in den Zylinder drücken, dabei das Pleuel mit der hand auf den Pleuelzapfen führen.
     
    Bei der Montage muss die Frontmarkierung des Kolbens (Pfeil, Kerbe, usw.) in Richtung Stirndeckel zeigen, Abb.60.
     
     
     
     
  4. Lagerschale Pleuelstange einlegen, einölen und Pleuelstange fest gegen den Pleuelzapfen drücken.
     
  5. Pleuel Lagerdeckel komplett mit eingeölter Lagerschale aufstecken. Pleuelschrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen, Abb.61.
     
    Überprüfen, ob das Pleuel auf dem Pleuelzapfen genügend axiales Spiel hat.
     

         Abb.59   Kupplungsreibscheibe mit
                      Werkzeug 21-044 zentrieren
 

         Abb.60   Kolben mit Spannband
                      einbauen
 

         Abb.61   Pleuelschrauben mit vorge-
                      schriebenem Drehmoment
                      festziehen
 

  1. Ölpumpen-Saugrohr mit Metallverbinder (Loctite) bestreichen und einpressen. Schraube mit Drehmoment anziehen.
     
  2. Gummidichtung in die Nut des hinteren Dichtringträgers und in den Stirndeckel einsetzen. Zylinderblockdichtfläche am Stoß vom Stirndeckel und Dichtringträger hinten mit Dichtmasse bestreichen. Ölwannendichtung auflegen und die Nasen der Korkdichtung unter die Aussparung in der Gummidichtung schieben, Abb.62.
     
  3. Ölwanne aufsetzen und Schrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment in zwei Stufen anziehen.
     
  4. Den Motor in Einbaulage Ölabscheider drehen. Ölabscheider bis Anschlag einsetzen und mit Schraube sichern.
     
  5. Öldruckschalter mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen.
     
  6. Wasserpumpe anbauen, Abb.63. dabei die Schraube der Lichtmaschinen- Verstellasche nur handfest beiziehen.
     
     
     
  7. Motor auf OT des 1. Zylinders stellen und Zündverteiler einbauen, siehe Gruppe 22.
     
  8. Ölpumpe mit Dichtung montieren und Schrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen, Abb.64.
     
    Bei Verwendung einer überholten oder neuen Ölpumpe ist diese vor dem Einbau von hand durchzudrehen und mit Motoröl zu füllen.
     

         Abb.62   Montage der Ölwannendichtung
 

         Abb.63   Wasserpumpe anschrauben
 

         Abb.64   Ölpumpe montieren
 

  1. Ölfilterpatrone aufschrauben, bis die Gummidichtung mit dem Gehäuse Kontakt hat, dann noch eine 3/4-Umdrehung festdrehen. Gummidichtung vor der Montage mit Motoröl benetzen.
     
     
     
  2. Spezialwerkzeug P-4063-A, wie in Abb.65 gezeigt, eindrehen und Zylinderkopfdichtung richtig auflegen.
     
     
     
     
     
  3. Zylinderkopf aufsetzen und die Schrauben etwas beidrehen. Die beiden Zentrierbolzen gegen die restlichen zwei Schrauben tauschen. Den Zylinderkopf mit vorgeschriebenem Drehmoment in drei Stufen nach Schema, Abb.66, festdrehen.
     
    Die Schrauben haben entsprechend der Höhe des Zylinderkopfes unterschiedliche Längen.
     
     
     
     
     
     
     
  4. Stößelstangen an beiden Enden mit Motoröl benetzen und in die Ventilstößelpfannen stellen. Kipphebelachse aufsetzen, dabei Stellschrauben der Kipphebel in die Stößelstangenpfannen führen. Schrauben-Kipphebelachse beidrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment, Abb.67, anziehen.
     

         Abb.65   Zylinderkopf mit Hilfe von
                      Zentrierbolzen montieren
 

         Abb.66   Anzugsreihenfolge für
                      Zylinderkopf
 

         Abb.67   Kipphebelachse anziehen
 

  1. Thermostat in den Zylinderkopf einsetzen, Abb.68. Dichtung auflegen und Wasserstutzen anschrauben.
     
  2. Ventilspiel einstellen, siehe Position 21 213, und Zylinderkopfhaube montieren.
     
  3. Lichtmaschine mit Halter anbauen. Lüfter mit Riemenscheibe an Wasserpumpe montieren.
     
     
     
     
  4. Keilriemen auflegen und so mit der Lichtmaschine spannen, dass sich der Keilriemen zwischen Lichtmaschine und Lüfter 13 mm durchdrücken lässt.
     
  5. Kraftstoffpumpe mit Dichtplatte anbauen. Schrauben mit Drehmoment festdrehen, Abb.69.
     
  6. Kraftstoffleitung an Vergaser anschließen und das Regulierventil der Motorbelüftung in den Ölabscheider stecken.
     
  7. Zündkerzen mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen. Verteilerkappe aufsetzen und Zündkabel in gezeigter Anordnung, Abb.70, auf die Zündkerzen stecken. Unterdruckleitung am Vergaser anschließen.
     
  8. Ölablassschraube mit neuer Dichtung und vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
    Bei jedem Ölwechsel und Lösen der Ölablassschraube ist ein neuer Dichtring entsprechend der Kundendienstanweisung zu verwenden.
     
  9. Ölmessstab einschieben und Motor vom Montageständer abbauen.
     
     
     

         Abb.68   Einbaulage Thermostat
 

         Abb.69   Kraftstoffpumpe montieren
 

         Abb.70   Zündkabelanordnung (Zündfolge)
 

21 163   Zylinderkopf ab- und anbauen
KEIN SPEZIALWERKZEUG ERFORDERLICH
 
 
 
Abbauen
  1. Batterie - Massekabel abklemmen und Schutzpappe - Ölwanne abmontieren (4 Schrauben, 4 Clipse). Kühlflüssigkeit ablassen, dabei Kühlerschlauch unten vom Kühler, Abb.227, und oben vom Wasserauslassstutzen - Motor entfernen.
     
     
     
     
     
     
     
  2. Ansauggeräuschdämpfer, Kraftstoffleitung von Vergaser und Schlauch - Motorbelüftung vom Ölabscheider abmontieren.
     
     
     
  3. Halter-Gasgestänge mit eingehangenem Gaszug von Ansaugrohr abschrauben (2 Schrauben), Abb.228. Betätigungszug - Startervergaser vom Vergaser entfernen.
     
     
     
  4. Unterdruckleitung vom Vergaser abziehen. Heißwasserschlauch und Halter - Verlängerung - Rohr - Ölmessstab (1 Schraube) von Ansaugkrümmer abbauen.
     
  5. Kabel von Geber - Fernthermometer, Zündkabel von Zündkerzen und Zündspule entfernen. Verteilerkappe und Verteilerfinger abnehmen.
     
  6. Wasserauslassstutzen - Zylinderkopf abschrauben (2 Schrauben) und Thermostat herausnehmen, Abb.229. Auspuffrohr von Auspuffkrümmer abschrauben (2 Muttern).
     

         Abb.227  Kühlerschlauch vom Kühler
                       entfernen
 

         Abb.228  Halter - Gasgestänge abbauen
 

         Abb.229  Einbaulage - Thermostat
 
  1. Zylinderkopfhaube (4 Schrauben) und Zündkerzen entfernen. Kipphebelachse abschrauben (4 Schrauben), Abb.230. Stößelstangen herausnehmen und Zylinderkopf (10 Schrauben) abbauen, dabei Zylinderkopfschrauben in umgekehrter Reihenfolge wie beim Festdrehen lösen, siehe Anzugsreihenfolge Abb.232.
     
    Stößelstangen beim Aus- und Einbau nicht vertauschen.
     
     

Anbauen

  1. Nach Reinigen der Dichtflächen (Zylinderkopf - Zylinderblock) Zylinderkopf - Zentrierbolzen in den Zylinderblock schrauben und neue Zylinderkopf-Dichtung auflegen.
     
     
     
     
     
     
     
     
  2. Zylinderkopf aufsetzen, Abb.231, und die Schrauben etwas beidrehen. Die beiden Zentrierbolzen gegen die restlichen zwei Schrauben tauschen. Den Zylinderkopf mit vorgeschriebenem Drehmoment in drei Stufen nach Schema, Abb.232, festdrehen.
    Die Schrauben haben entsprechend der Höhe des Zylinderkopfes unterschiedliche Längen.
     

         Abb.230  Kipphebelachse entfernen
 

         Abb.231  Zylinderkopf mit Hilfe von
                       Zentrierbolzen aufsetzen
 

         Abb.232  Anzugsreihenfolge Zylinderkopf
 
  1. Stößelstangen an beiden Enden mit Motoröl benetzen und in die Ventilstößelpfannen stellen. Kipphebelachse aufsetzen, dabei Stellschrauben der Kipphebel in die Stößelstangenpfannen führen, Schrauben - Kipphebelachse beidrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen, Abb.233.
     
  2. Ventilspiel einstellen, siehe Position 21 213. Zündkerzen einschrauben und Zylinderkopfhaube anbringen.
     
     
     
  3. Thermostat einsetzen, Abb.234, und Wasserauslassstutzen anschrauben. Auspuffrohr an Auspuffkrümmer montieren.
     
     
     
  4. Kabel auf Geber - Fernthermometer, Zündkabel auf Zündkerzen und Zündspule stecken. Verteilerfinger und Verteilerkappe montieren.
     
     
     
     
  5. Unterdruckleitung am Vergaser anschließen, Halter - Verlängerung - Rohr - Ölmessstab und Heißwasserschlauch an Ansaugkrümmer anbringen.
     
  6. Halter - Gasgestänge mit eingebautem Gaszug am Ansaugrohr anschrauben, Abb.235. Betätigungszug - Startervergaser am Vergaser befestigen.
     
  7. Schlauch - Motorbelüftung an Ölabscheider und Kraftstoffleitung an Vergaser anbauen.
     

         Abb.233  Kipphebelachse mit vorge-
                       schriebenem Drehmoment
                       festziehen
 

         Abb.234  Einbaulage - Thermostat
 

         Abb.235  Halter - Gasgestänge montieren
 
  1. Kühlerschläuche anschließen und Kühlmittel einfüllen.
    Batterie - Massekabel anklemmen und Schutzpappe - Ölwanne montieren.
     
     
     
  2. Motoreinstellung nach Vorschrift bei Betriebstemperatur vornehmen. Schließwinkel, Zündzeitpunkt, Abb.236, Leerlauf und CO-Gehalt einstellen.
     
     
     
  3. Nachdem die Einstellarbeiten bei betriebswarmem Motor erledigt sind, Zündkabel von Zündkerzen abziehen und Zylinderkopfhaube abbauen.
     
     
  4. Nach 15 bis 20 Minuten Wartezeit, Zylinderkopf mit vorgeschriebenem Drehmoment nach Schema, Abb.237, mit Spezialwerkzeug 21-034 nachziehen. Kipphebelachse nachziehen und Ventilspiel nochmals überprüfen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  5. Zylinderkopfhaube anschrauben, Zündkabel aufstecken, Abb.238, und Ansauggeräuschdämpfer montieren.
     
     
     

         Abb.236  Zündmarkierung
 

         Abb.237  Anzugsreihenfolge Zylinderkopf
 

         Abb.238  Zündkabelanordnung
                       (Zündfolge)
 
21 165 5   Zylinderkopf auswechseln (ohne Ventile, Zylinderkopf abgebaut)
ERFORDERLICHE SPEZIALWERKZEUGE:
 
Ventilfederspanner ................................... G2-6513-A

 
 
Zerlegen
  1. Ansaugkrümmer (5 Schrauben) komplett mit Vergaser und Auspuffkrümmer (6 Muttern) von Zylinderkopf abbauen, Abb.265.
     
  2. Stehbolzen - Auspuffkrümmer (6) und Temperaturgeber - Fernthermometer herausschrauben.
     
  3. Ventilfedern und Teller mit Spezialwerkzeug G2-6513-A abbauen, Abb.266.
     
    Bei der Demontage und Montage der Ventilfedern ist unbedingt darauf zu achten, dass der Ventilschaft beim Aus- und Einbau der Ventilkeile durch den heruntergedrückten Ventilfederteller nicht beschädigt wird. Bei Beschädigungen des Schaftes ist sonst keine Gewähr der genügenden Abdichtung gegeben. Es erfolgen überhöhter Ölverbrauch und Verschleißerscheinungen in den Ventilführungen.
     
  4. Ölabschirmringe abnehmen und Ventile herausnehmen.
     
    Bei jedem Aus- und Einbau der Ventile sind neue Ölabschirmringe zu verwenden.
     
     

Zusammenbau

Vor dem Zusammenbauen des neuen Zylinderkopfes sind die eventuell zu übernehmenden Teile des alten Zylinderkopfes auf Verschleiß und Funktionsfähigkeit zu überprüfen.

  1. Ventile und Ventilführungen mit Öl benetzen. Ventile einsetzen. Ölabschirmringe auf Ventilschaft schieben, Abb.267.
     

         Abb.265  Ansaugkrümmer mit Vergaser
 
 
 

         Abb.266  Ventilfedermontage mit
                       Spezialwerkzeug G2-6513-A
 
 
 
 
 
 
 
 

         Abb.267  Ölabschirmring auf Ventilschaft
 
  1. Ventilfedern und Ventilteller mit Spezialwerkzeug G2-6513-A montieren. Auf richtigen Sitz der Ventilkeile achten.
     
  2. Stehbolzen für Ansaugkrümmer und Auspuffkrümmer eindrehen. Geber - Fernthermometer einschrauben, Abb.268.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  3. Ansaugkrümmer komplett mit Vergaser, Abb.269, und Auspuffkrümmer mit neuen Dichtungen anschrauben.
     
     
     
     
     
     
     
    Bei Übernahme eingelaufener Ventile in den neuen Zylinderkopf ist vor deren Einbau der Ventilteller auf einer Ventilschleifmaschine unbedingt nachzuschleifen und wie folgt weiter zu verfahren:
     
  4. Ventile in dem Zylinderkopf einschleifen, Abb.270. Ventile und Ventilsitze von Schleifpasteresten reinigen, einölen und einsetzen. Weiteren Reparaturablauf, wie ab Punkt 5 (Ölabschirmringe) beschrieben, ausführen.
     
     
     

         Abb.268  Geber - Fernthermometer
 

         Abb.269  Ansaugkrümmer mit Vergaser
 

         Abb.270  Ventile einschleifen
 
21 213   Ventilspiel einstellen
KEIN SPEZIALWERKZEUG ERFORDERLICH
 
 
 
  1. Ansauggeräuschdämpfer entfernen. Zündkabel von Zündkerzen abziehen und Zylinderkopfhaube abbauen.
     
     
     
  2. Den Motor während der Ventilspieleinstellung nur in Motordrehrichtung drehen. Bei der ersten Ventileinstellung die Kurbelwellen - Riemenscheibe mit der Markierung auf die "0°-Marke" des Stirnraddeckels stellen, Abb.292.
     
    Zur Erleichterung bei Beginn der Ventilspieleinstellung auf der Riemenscheibe einen Kreidestrich anbringen, der eine Unterteilung von 180° aufzeigt. Dann nach folgendem Schema Ventilspieleinstellung vornehmen. Einstellwerte siehe Technische Daten.
     
    Wird die Riemenscheibe jetzt etwas hin- und hergedreht, so überschneiden sich die Ventile am 1. oder 4. Zylinder, Abb.293, d. h., beide Kipphebel bzw. Stößelstangen bewegen sich gegenläufig. Überschneiden sich die Ventile des 4. Zylinders, so ist das Ventilspiel des 1. Zylinders einzustellen. Wird die Riemenscheibe um 180° weitergedreht, so überschneiden sich die Ventile des 3. Zylinders und das Ventilspiel kann am 2. Zylinder eingestellt werde.
     
    4. Zyl. überschneidet - 1. Zyl. einstellen
    3. Zyl. überschneidet - 2. Zyl. einstellen
    1. Zyl. überschneidet - 4. Zyl. einstellen
    2. Zyl. überschneidet - 3. Zyl. einstellen
     
     
  3. Zylinderkopfhaube aufsetzen und anziehen. Zündkabel aufstecken, Abb.294, und Ansauggeräuschdämpfer montieren.
     
     
     

         Abb.292  Riemenscheibe auf OT-Markierung
 

         Abb.293  Überschneidung Ventile 4. Zylinder
 

         Abb.294  Zündkabelanordnung (Zündfolge)
 
21 233 9   Ventilführung aufreiben
ERFORDERLICHE SPEZIALWERKZEUGE:
 
Siehe Position Spezialwerkzeuge.
 
 
  1. Altes Ventil in Ventilführung stecken und Spiel durch seitliches Drücken ermitteln, Abb.301. Die Ventilführungen zeigen nach längerer Laufzeit ovalen Verschleiß. Deshalb beim Nachreiben grundsätzlich von der Ventilsitzseite her aufreiben. Die zu wählende Bohrungsgröße hängt vom Verschleiß der Führungsbohrung und der zur Verfügung stehenden Ventil-Übergröße ab. Beim Reiben, Abb.302, muss immer mit der kleinsten Reibahle begonnen werden, da für die größeren Reibahlen die Schnitttiefe zu groß ist.
     
  2. Ventilsitz nach vorgeschriebenen Angaben, siehe Technische Daten, mit Spezialwerkzeug nachfräsen.
     
    Bevor der Ventilsitz bearbeitet wird, ist es unbedingt wichtig, dass die Ventilführung kontrolliert oder aufgerieben wird.
     
     
     

         Abb.301  Ventilführungsspiel durch
                       seitliches Drücken ermitteln,
                       "C"-Motor
 

         Abb.302  Ventilführung aufreiben,
                       "C"-Motor
 
21 238   Ölabschirmringe - Ventilschaft auswechseln
ERFORDERLICHE SPEZIALWERKZEUGE:
 
Ventilfederspanner ................ G2-6513-A("A")/21-024("C")
Ventilfederzusatzstück ...... 21-024-02("A")/P-6118-3A("C")
Ventilhalter .................................................... G2-6513-B

 
 
Ausbauen
  1. Batterie - Massekabel abklemmen und Ansauggeräuschdämpfer abnehmen. Lichtmaschine - "C"-Motor mit Halter komplett abmontieren, Abb.303.
     

         Abb.303  Lichtmaschine mit Halter,
                       "C"-Motor
 
  1. Keilriemen abnehmen, Zündkabel von Zündkerzen abziehen und Zylinderkopfhaube(n) abschrauben.
     
  2. Zündkerzen ausschrauben und Kipphebelachse (4 Schrauben) abmontieren. Am "C"-Motor Kipphebelachsen (6 Schrauben) mit Ölfangblechen abbauen, Abb.304, und Stößelstangen entfernen.
     
    Stößelstangen und Kipphebelachse(n) beim Aus- und Einbau nicht vertauschen.
     
     
     
     
     
  3. Ventilhalter G2-6513-B, Abb.305, in Zündkerzenbohrung einschrauben, gegen Ventilteller stellen und kontern. Ventilfederspanner G2-6513-A, Abb.305, oder 21-024 mit Zusatzstücken 21-024-02 und P-6118-3A an Zylinderkopf montieren.
     
     
     
     
  4. Die Ventilfeder herunterdrücken, Ventilfederkeile, Abb.306, entnehmen und Ventilfeder entspannen. Ventilfederteller, Ventilfeder und Ölabschirmring entfernen.
     
    Bei der Demontage und Montage der Ventilfedern ist unbedingt darauf zu achten, dass der Ventilschaft beim Aus- und Einbau der Ventilkeile durch den heruntergedrückten Ventilfederteller nicht beschädigt wird. Bei Beschädigungen des Schaftes ist sonst keine Gewähr der genügenden Abdichtung gegeben. Es erfolgen überhöhter Ölverbrauch und Verschleißerscheinungen in den Ventilführungen.
     

         Abb.304  Kipphebelachse mit Ölfangblech
                       abbauen, "C"-Motor
 

         Abb.305  Abbau der Ventilfeder mit
                       Spezialwerkzeugen am
                       "C"-Motor
 

         Abb.306  Ventilkeile ausbauen,
                       "C"-Motor
 
Einbauen
  1. Neuen Ölabschirmring auf Ventilschaft stecken, Abb.307. Ventilfeder in umgekehrter Reihenfolge, wie unter Punkt 5 beschrieben, einbauen. Spezialwerkzeug entfernen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  2. Stößelstangen in die Ventilstößelpfannen stellen. Ölfangbleche und Kipphebelachse(n) aufsetzen, dabei Stellschrauben der Kipphebel in die Stößelstangenpfannen führen. Schrauben - Kipphebelachse(n) beidrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen, Abb.308.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  3. Ventilspiel einstellen, siehe Position 21 213, Zündkerzen einschrauben und Zylinderkopfhaube(n) anbauen.
     
  4. Zündkabel aufstecken, Ansauggeräuschdämpfer montieren und Batterie - Massekabel anschließen. Am "C"-Motor Lichtmaschine mit Halter anschrauben, Abb.309. Keilriemen auflegen und mit Lichtmaschine spannen.
     
     
     

         Abb.307  Ölabschirmring auf
                       Ventilschaft
 

         Abb.308  Kipphebelachse mit vorge-
                       schriebenem Drehmoment
                       festdrehen, "C"-Motor
 

         Abb.309  Lichtmaschine mit Halter,
                       "C"-Motor
 
21 467   Radialdichtring - Kurbelwelle vorn auswechseln
ERFORDERLICHE SPEZIALWERKZEUGE:
 
Auszieher, Kurbelwellendichtring ..................... 15-048
Zusatzstück .............................................. 15-048-01
Einbauring, Kurbelwellendichtring .................... 21-046

 
 
Ausbauen
  1. Batterie- Massekabel abklemmen und Schutzpappe - Ölwanne abmontieren (4 Schrauben, 4 Clipse). Kühlflüssigkeit ablassen, dabei Kühlerschläuche von Wasserpumpe und oben vom Wasserauslassstutzen - Motor entfernen.
     
  2. Kühler ausbauen (4 Schrauben). Lichtmaschine lösen und abkippen. Keilriemen abnehmen. Lüfter (4 Schrauben) und Kurbelwellen- Riemenscheibe (1 Schraube) abbauen, Abb.342.
     
  3. Radialdichtring mit Spezialwerkzeug 15-048 und Zusatzstück 15-048-01, wie in Abb.343 dargestellt, ausbauen.
     
     

Einbauen

  1. Neuen Radialdichtring (Dichtlippe leicht eingeölt oder eingefettet) mit Spezialwerkzeug 21-046 in Verbindung mit der Riemenscheibe und Schraube, wie in Abb.344 dargestellt, einziehen.
     
  2. Spezialwerkzeug entfernen, Lüfter und Riemenscheibe mit vorgeschriebenem Drehmoment montieren. Keilriemen auflegen und mit Lichtmaschine spannen. Lichtmaschine befestigen.
     
  3. Kühler einbauen. Kühlerschläuche anschließen und Kühlmittel einfüllen.
     
  4. Schutzpappe - Ölwanne montieren und Batterie- Massekabel anklemmen. Motoröl kontrollieren, ggf. nachfüllen.
     
     
     

         Abb.342  Kurbelwellen-Riemenscheibe
                       mit handelsüblichem
                       Werkzeug abziehen
 

         Abb.343  Radialdichtring mit Spezial-
                       werkzeug ausbauen
 

         Abb.344  Radialdichtring montieren
 
21 505 5   Kolben vom Pleuel ab- und anbauen
KEIN SPEZIALWERKZEUG ERFORDERLICH
 
 
 
Allgemeines

Kolben und Kolbenbolzen bilden eine Einheit und dürfen nur zusammen ausgetauscht werden. Kolbenbolzenauge und Kolbenbolzen- Durchmesser sind durch Farbzeichen in Klassen aufgeteilt und müssen zueinander passen. Der Farbpunkt befindet sich auf dem Kolbenboden und auf der Außenkante des Bolzens.
 
Muss eine Zylinderbohrung um 1,0 mm aufgebohrt werden, ist es erforderlich, die übrigen Zylinderbohrungen um das gleiche Maß aufzubohren. Eine Ungleichheit der Bohrungen würde zu Störungen führen, da bei 1,0 mm Übergröße eine Gewichtstoleranz bis zu 10 Gramm möglich ist.
 
 
 

Abbauen

  1. Sicherungsringe, Abb.359, aus Kolbenbolzenauge entfernen.
     
     
     
  2. Kolbenbolzen mit einem geeigneten Dorn aus dem Kolben heraustreiben, Abb.360.
     
     
     

Anbauen

  1. Auf einer Seite des Kolbens im Bolzenauge einen Sicherungsring montieren, Abb.361.
     

         Abb.359  Sicherungsring entfernen
 

         Abb.360  Kolbenbolzen ausbauen
 

         Abb.361  Sicherungsring montieren
 
  1. Kolben auf einer Heizplatte erwärmen, Abb.362.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  2. Pleuelauge mit Öl benetzen und so in den erwärmten Kolben einschieben, dass das Pleuelauge mit Kolbenbolzenauge in einer Flucht steht.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  3. Den Kolbenbolzen durchschieben bis zum vorher montierten 1. Sicherungsring, Abb.363. Zweiten Sicherungsring montieren.
     
    Bei der Montage muss die Frontmarkierung des Kolbens (Pfeil, Kerbe, usw.) mit der Frontmarkierung der Pleuelstange in eine Richtung zeigen, Abb.364.
     
     
     

         Abb.362  Kolben erwärmen
 

         Abb.363  Kolbenbolzen montieren
 

         Abb.364  Anordnung der Front-
                       markierungen zueinander
 

TECHNISCHE DATEN - Motor "A"

 Motor 1,3 HC
 
 Motorkennzeichnung
 Lage der Nockenwelle
 Ventilsteuerung
 Zündfolge
 Bohrung
 Hub
 Hubraum
 Verdichtungsverhältnis
 Kompressionsdruck bei Anlasserdrehzahl
 Mittlerer Arbeitsdruck
 Leerlauf
 Max. Dauerdrehzahl
 Motorleistung (DIN)
 Drehmoment (DIN)
 
 
 		  
J2E
im Kurbelgehäuse rechts
über Stößelstangen und Kipphebel
1 - 2 - 4 - 3
80,98 mm
62,99 mm
1263 cm3
9,2 : 1
10 ... 12 kp/cm2
9,0 kp/cm2
800 ± 20 1/min
5800 1/min
55 PS bei 5500 1/min
9,3 kpm bei 3000 1/min
 
 
 
 Zylinderblock
 
 Gusszeichen im Zylinderblock
 Zahl der Hauptlager
 Zylinder-Laufbüchsenbohrung
 Zylinderbohrung Ø Standard            A
 Zylinderbohrung Ø Standard            B
 Zylinderbohrung Ø Standard            C
 Zylinderbohrung Ø Standard            D
 Zylinderbohrung Ø Standard            E
 Zylinderbohrung Ø Standard            F
 
 Spurlagerbreite
 Montierte Hauptlagerschalen, senkrechter Innen-Ø
                                                  Untermaß 0,254
                                                  Untermaß 0,508
                                                  Untermaß 0,762
 Hauptlager Grundbohrung                      Standard
                                                          Übergröße
 Bohrung für Nockenwellenlagerbüchse    Standard
                                                          Übergröße
 
 
 		  
711 M-6015-A-A
 5
84,112 ... 84,175 mm
80,947 ... 80,957 mm
80,957 ... 80,967 mm
80,967 ... 80,977 mm
80,977 ... 80,987 mm
80,987 ... 80,997 mm
80,997 ... 81,007 mm
 
26,822 ... 26,873 mm
54,013 ... 54,044 mm
53,759 ... 53,790 mm
53,505 ... 53,536 mm
53,215 ... 53,282 mm
57,683 ... 57,696 mm
58,064 ... 58,077 mm
42,888 ... 42,913 mm
+ 0,508 mm
 
 
 
 Kurbelwelle
 
 Hauptlagerzapfen Ø                              Standard
                                                 Untermaß 0,254
                                                 Untermaß 0,508
                                                 Untermaß 0,762
 Axialspiel
 Länge Hauptlagerschale
 Spiel Lagerschale-Hauptlagerzapfen
 Pleuellagerzapfen Ø                              Standard
                                                   Untermaß 0,05
                                                   Untermaß 0,25
                                                   Untermaß 0,51
                                                   Untermaß 0,76
                                                   Untermaß 1,02
 
 
 		  
53,983 ... 54,003 mm
53,729 ... 53,749 mm
53,475 ... 53,495 mm
53,221 ... 53,241 mm
0,075 ... 0,280 mm
25,273 ... 25,527 mm
0,010 ... 0,061 mm
49,195 ... 49,215 mm
49,144 ... 49,164 mm
48,941 ... 48,961 mm
48,687 ... 48,707 mm
48,433 ... 48,453 mm
48,179 ... 48,199
 
 
 
 Nockenwelle
 
 Kennzeichnung
 Antrieb
 Dicke der Nockenwellen-Halteplatte
 Hubhöhe der Nocken                                Einlass
                                                              Auslass
 Länge der Nocken                                    Einlass
 (zwischen Ferse und Spitze)                     Auslass
 Lager-Ø der Nockenwelle, vorn, Mitte, hinten
 Innen-Ø der Lagerbüchse, vorn, Mitte, hinten
 Axialspiel der Nockenwelle
 
 
 		  
711 F-6250 CC
über Kette und Kettenspanner
4,457 ... 4,508 mm
5,985 mm
5,894 mm
33,087 mm
33, 326 mm
39,616 ... 39,637 mm
39,662 ... 39,675 mm
0,06 ... 0,2 mm
 
 
 
 Kolben
 
 Kolben-Ø KD Standard                           Klasse E
                                                             Klasse F
 Kolben-Ø Übergröße
                                                             Klasse E
                                                             Klasse F
 Kolbeneinbauspiel
 Ringstoß (eingebaut)                                   oben
                                                                  Mitte
                                                                 unten
 
 
 		  
80,954 ... 80,964 mm
80,964 ... 80,974 mm
0,064 mm
81,018 ... 81,028 mm
81,028 ... 81,038 mm
0,023 ... 0,043 mm
0,23 ... 0,36 mm
0,23 ... 0,36 mm
0,23 ... 0,36 mm
 
 
 
 Kolbenbolzen
 
 Kolbenbolzenlänge
 Bolzen-Ø 1
               2
               3
               4
 Überdeckung im Kolben bei 21° C
 Spiel im Pleuel bei 21° C
 
 
 		  
70,99 ... 71,37 mm
20,622 ... 20,625 mm
20,625 ... 20,627 mm
20,627 ... 20,630 mm
20,630 ... 20,632 mm
0,003 ... 0,008 mm
0,004 ... 0,010 mm
 
 
 
 Pleuelstange
 
 Bohrungs-Ø großes Auge
 Bohrungs-Ø kleines Auge weiß
                                        rot
                                       gelb
                                       blau
 Senkrechter Innen-Ø                            Standard
                                                  Untermaß 0,051
                                                  Untermaß 0,254
                                                  Untermaß 0,508
                                                  Untermaß 0,762
                                                  Untermaß 1,016
 Spiel Pleuelzapfen - Lagerschale
 
 
 		  
52,89 ... 52,91 mm
20,629 ... 20,632 mm
20,632 ... 20,634 mm
20,634 ... 20,637 mm
20,637 ... 20,640 mm
49,221 ... 49,260 mm
49,170 ... 49,208 mm
48,967 ... 49,005 mm
48,713 ... 48,751 mm
48,491 ... 48,592 mm
48,205 ... 48,243 mm
0,006 ... 0,064 mm
 
 
 
 Zylinderkopf
 
 Gusszeichen am Zylinderkopf
 Ventilsitzwinkel im Kopf
 Schaftbohrung, Einlass- und Auslassventil
 Bohrung für Buchsen		  
A
44° 33' ... 45°
7,907 ... 7,937 mm
11,133 ... 11,153 mm
 

         x

         Abb.385   Ventilsitzwinkel
                        A = Ventilsitz - Einlass
                        B = Ventilsitz - Auslass
 
 
 
 Ventile
 
 Ventilspiel,   Einlass
                   Auslass
 Einlassventil   öffnet
                   schließt
 Auslassventil  öffnet
                   schließt
 Ventilfeder - Anzahl der Windungen
 Ventilstößel Ø
 Stößelspiel im Gehäuse
 
 
 		  
0,20 mm
0,56 mm
21° v OT
55° n UT
70° v UT
22° n OT
3,75 oder 5,75
13,081 ... 13,094 mm
0,013 ... 0,05 mm
 
 
 
 Einlassventil
 
 Länge
 Ventilteller Ø
 Ventilschaft Ø              Standard
                        Übergröße 0,074
                        Übergröße 0,381
 Spiel Ventilschaft in der Führung
 Ventilhub
 
 
 		  
Total 111,2 mm
38,02 ... 38,28 mm
7,868 ... 7,886 mm
7,945 ... 7,962 mm
8,249 ... 8,267 mm
0,02 ... 0,068 mm
8,379 mm
 
 
 
 Auslassventil
 
 Länge
 Ventilteller Ø
 Ventilschaft Ø              Standard
                        Übergröße 0,074
                        Übergröße 0,381
 Spiel Ventilschaft in der Führung
 Ventilhub
 
 
 		  
Total 110,65 mm
31,34 ... 31,59 mm
7,846 ... 7,863 mm
7,922 ... 7,939 mm
8,227 ... 8,243 mm
0,043 ... 0,091 mm
8,251 mm
 
 
 
 Motorschmierung
 
 Ölsorte
 Viskosität
 
 
 
 
 
 
 Ford-Spezifikation
 Erstfüllmenge mit Filter
 Ölwechsel ohne Filterwechsel
 Ölwechsel mit Filterwechsel
 Mindest-Öldruck    bei 700 1/min
                          bei 2000 1/min
 Öldruck-Kontroll-Licht leuchtet auf bei
 Überdruckventil öffnet bei
 Ölpumpe Spiel äußerer Rotor - Gehäuse
 Spaltmaß Innen/Außenrotor
 Axialspiel äußerer und innerer Rotor
                      zum Ölpumpendeckel
 
 
 		  
HD-Öl
unter -12° C: SAE 5W/20
unter 0° C: SAE 5W/30
-23° C bis +32° C: SAE 10W/30
oder: SAE 10W/40
oder: SAE 10W/50
über -12° C: SAE 20W/40
oder: SAE 20W/50
SS-M2C-9001AA
3,67 Liter
2,75 Liter
3,25 Liter
0,6 kp/cm2
1,5 kp/cm2
0,4 ± 0,1 kp/cm2
2,46 ... 2,81 kp/cm2
0,1397 ... 0,2667 mm
0,0508 ... 0,1270 mm
 
0,0254 ... 0,0635 mm
 
 
 
 Anzugsdrehmomente
 
 Hauptlagerdeckel
 Pleuelschrauben
 Kurbelwellenriemenscheibe
 Nockenwellenkettenrad
 Dichtringträger hinten
 Schwungrad
 Stirnraddeckel
 Ölpumpe
 Ansaugleitung
 Ölpumpendeckel
 Kipphebelachse
 Zylinderkopf                                                  1)
                                                                     2)
                                                                     3)
                nach 10 bis 20 Minuten Wartezeit      4)
                nach dem Warmlaufen des Motors
                (15 Min bei 100 1/min) nachziehen    5)
 Zylinderkopfhaube
 Ölwanne                                                        1)
                                                                     2)
 Ölablassschraube
 Öldruckschalter
 Zündkerzen
 Ansaugkrümmer
 Auspuffkrümmer
 Kraftstoffpumpe
 Kupplungsdruckplatte an Schwungrad
 Wasserpumpe
 Wasserstutzen - Thermostatgehäuse
 Lüfter an Wasserpumpenflansch
 
 
 		  
75 ... 82 Nm (7,5 ... 8,2 kpm)
42 ... 48 Nm (4,2 ... 4,8 kpm)
33 ... 38 Nm (3,3 ... 3,8 kpm)
17 ... 21 Nm (1,7 ... 2,1 kpm)
17 ... 21 Nm (1,7 ... 2,1 kpm)
68 ... 76 Nm (6,8 ... 7,6 kpm)
07 ... 10 Nm (0,7 ... 1,0 kpm)
17 ... 21 Nm (1,7 ... 2,1 kpm)
17 ... 21 Nm (1,7 ... 2,1 kpm)
07 ... 10 Nm (0,7 ... 1,0 kpm)
24 ... 30 Nm (2,4 ... 3,0 kpm)
00 ... 07 Nm (0,0 ... 0,7 kpm)
28 ... 42 Nm (2,8 ... 4,2 kpm)
70 ... 76 Nm (7,0 ... 7,6 kpm)
90 ... 97 Nm (9,0 ... 9,7 kpm)
 
90 ... 97 Nm (9,0 ... 9,7 kpm)
3,5 ... 05 Nm (0,35 ... 0,5 kpm)
04 ... 07 Nm (0,4 ... 0,7 kpm)
08 ... 11 Nm (0,8 ... 1,1 kpm)
27 ... 34 Nm (2,7 ... 3,4 kpm)
13 ... 15 Nm (1,3 ... 1,5 kpm)
30 ... 39 Nm (3,0 ... 3,9 kpm)
17 ... 21 Nm (1,7 ... 2,1 kpm)
21 ... 25 Nm (2,1 ... 2,5 kpm)
16,3 ... 20,3 Nm (1,63 ... 2,03 kpm)
17 ... 21 Nm (1,7 ... 2,1 kpm)
07 ... 10 Nm (0,7 ... 1,0 kpm)
17 ... 21 Nm (1,7 ... 2,1 kpm)
07 ... 10 Nm (0,7 ... 1,0 kpm)
Januar 1974

FORD CAPRI - GRUPPE 21