Motor

Der Motor ist mit einer Druckumlauf-Ölschmierung versehen. Die Ölpumpe saugt das in der Ölwanne befindliche Öl über ein Sieb an und drückt es in den Hauptstromölfilter. Die Regulierung des Öldrucks wird durch ein Überdruckventil in der Pumpe vorgenommen. Von der Ölfiltermitte gelangt das Öl über eine Verbindungsbohrung zum Hauptölkanal, der sich unmittelbar unter der Nockenwelle befindet. Kurbel- und Nockenwellenlager sowie Öldruckschalter stehen in direkter Verbindung mit dem Hauptölkanal. Die Stirnräder werden über eine Spritzbohrung an der Vorderseite des Motorblocks mit Öl versorgt. Die Pleuellagerzapfen der Kurbelwelle werden jeweils von dem nächstgelegenen Kurbelwellenlager durch schräge Bohrungen mit Öl geschmiert. Die Kolbendruckseite wird durch eine Bohrung im Pleuelfuß bei jeder Kurbelwellenumdrehung mit Öl bespritzt. Ein Teil des von den Zylinderwänden durch den Ölabstreifring abgestreiften Öles gelangt durch eine Bohrung in den Ölrücklaufschlitz zum Kolbenbolzen, der außerdem durch Spritzöl geschmiert wird. Eine Ölnut, die etwa 160° am Zapfenlager der Nockenwelle eingearbeitet ist, lässt bei jeder Nockenwellenumdrehung eine dosierte Ölmenge zu den Ventilstößeln. Durch die hohlen Ventilstößel und Stößelstangen gelangt das Öl zu den Kipphebeln. Das von den Ventilstößeln in die Ölwanne zurückfließende Öl schmiert die Nocken der Nockenwelle und das Verteilerantriebszahnrad.
 
 
 

         Abb.172  Ölkreislauf
 

Der Motor ist mit einer halbgeschlossenen Motordurchlüftung versehen. Die Durchlüftung des Kurbelwellengehäuses ist abhängig von der angesaugten Luftmenge des laufenden Motors und dem Durchlass eines Regulierventils. Die Frischluft gelangt über den Öleinfüllstutzen in die linke Zylinderkopfhaube und durchströmt das Kurbelgehäuse. Durch das Regulierventil in der rechten Zylinderkopfhaube gelangt die Luft über einen Schlauch, der mit einem Zwischenflansch unterhalb des Vergasers verbunden ist, erneut in den Motor.
 
Die Motorbelüftung fördert die Abgasentgiftung, weil alle brennbaren Gase im Motor verbrannt werden.
 
 
 

         Abb.173  Geschlossene Motordurchlüftung
 

1. Motor mit Aufspannvorrichtung 21-023/21-032/21-033 am Montageständer, Abb.174, befestigen.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
2. Motoröl ablassen. Ölfilter mit Ölfilterschlüssel GV-6883, Abb.175, abschrauben. Ölmessstab entfernen.
    
    
    
    
    
    
3. Kupplungsdruckplatte (6 Schrauben) und Reibscheibe von der Schwungscheibe abschrauben.
    
    
    
    
4. Zündkerzenstecker abziehen und Verteilerkappe mit Zündkabel abnehmen. Zündkerzen herausschrauben.
    
    
    
    
5. Lichtmaschine mit Halter (3 Schrauben) entfernen. Keilriemen abnehmen und Lüfter mit Kupplung (1 Schraube) vom Stirnraddeckel abbauen, Abb.176.
    

         Abb.174  Motor - Aufspannvorrichtung
 

         Abb.175  Ölfilter mit Werkzeug GV-6883
                       abschrauben
 

         Abb.176  Flüssigkeitskupplung mit
                       Lüfter
 

6. Kraftstoffleitung von Vergaser und Schlauch Motorbelüftung von Zylinderkopfhaube abnehmen.
    
7. Wasserstutzen abbauen (2 Schrauben) und Thermostat ausbauen. Thermostat überprüfen, siehe Gruppe 24.
    
8. Zündverteiler (1 Schraube) mit Unterdruckleitung ausbauen.
    
9. Zylinderkopfhauben abbauen. Kipphebel lösen und zur Seite drehen, Abb.177.
    
    
    
    
    
10. Stößelstangen entfernen und Ansaugkopf (8 Schrauben) komplett mit Vergaser abbauen, Abb.178.
     
    Stößelstangen beim Aus- und Einbau nicht tauschen.
     
     
     
     
     
11. Zylinderköpfe abbauen, dabei Zylinderkopfschrauben in umgekehrter Reihenfolge wie beim Anziehen lösen, siehe Anzugsreihenfolge Abb.210.
     
     
     
     
12. Kraftstoffpumpe (2 Muttern) mit Kraftstoffleitung von Stirnraddeckel, Abb.179, abmontieren.
     

         Abb.177  Kipphebel zur Seite gedreht
 

         Abb.178  Ansaugkopf mit Vergaser
 

         Abb.179  Kraftstoffpumpe abmontieren
 

13. Ölwanne nach unten, Abb.180, abbauen, damit kein Ölschlamm und keine Abriebteile in den Motor gelangen.
     
14. Ölkohlekranz am oberen Zylinderrand mit einem Schaber entfernen, dabei nicht die Kolbenringlaufzone berühren!
     
15. Motorblock senkrecht stellen, Ventilstößel mit einem gebogenen Messingdraht, Abb.181, herausdrücken, dabei vorher eine größere Ölauffangwanne unterstellen. Stößel beim Aus- und Einbau nicht vertauschen.
     
16. Kurbelwellen-Riemenscheibe (1 Schraube) und Stirnraddeckel (11 Schrauben) abbauen.
     
17. Wasserpumpe (7 Schrauben) vom Motorblock abschrauben.
     
18. Nockenwellenzahnrad (1 Schraube) mit Exzenterscheibe abbauen und Nockenwellenhalteplatte (2 Schrauben) entfernen. Nockenwelle mit Abstandsring herausziehen. Passfeder und Abstandsring abbauen.
     
19. Zwischenplatte und Verstärkung- Zwischenplatte (3 Schrauben) entfernen, Abb.182.
     

         Abb.180  Ölwanne abschrauben
 

         Abb.181  Ventilstößel mit Hilfe eines
                       Messingdrahtes herausdrücken
 

         Abb.182  Verstärkung - Zwischenplatte
 

20. Den Motor weiter schwenken, um Restbestände an Öl, der entfernten Ölkohle und Kühlflüssigkeit aufzufangen.
     
     
     
     
     
21. Ölpumpe komplett mit Ansaugrohr (3 Schrauben) und Antriebswelle, Abb.183, ausbauen.
     
     
     
22. Führungslager - Antriebswelle mit Spezialwerkzeug 21-036 aus der Kurbelwelle, Abb.184, ziehen.
     
     
     
     
     
     
23. Kurbelwellenzahnrad mit handelsüblichem Werkzeug abziehen.
     
     
     
     
     
24. Die Bezeichnung aller Pleuel- und Hauptlagerdeckel für den späteren Wiedereinbau überprüfen, Abb.185.
     
25. Pleuellagerdeckel einzeln mit Lagerschale abbauen. Kolben mit Pleuelstange und Lagerschalen zusammen aus dem Motor drücken. Sollten die Lagerschalen aus der Pleuelstange vor Ausbau des Kolbens entnommen werden, sind diese entsprechend der Pleuelstange, zwecks eventuellem Wiedereinbau, zu kennzeichnen.
     

         Abb.183  Ölpumpe mit Ansaugrohr
 

         Abb.184  Führungslager Antriebswelle mit
                       Werkzeug 21-036 herausziehen
 

         Abb.185  Bezeichnung Hauptlagerdeckel
 

26. Schwungscheibe (6 Schrauben) abschrauben.
     
     
     
     
     
     
27. Radialdichtringträger (4 Schrauben), Abb.186, und Zwischenplatte hinten (5 Schrauben) abbauen.
     
     
     
     
     
     
     
     
28. Hauptlagerdeckel mit zugehöriger Lagerschale abbauen. Beim Abbau des mittleren Hauptlagerdeckels auf den Sitz der Anlaufhalbringe achten und dementsprechend kennzeichnen, Abb.187.
     
     
     
     
     
     
29. Kurbelwelle aus dem Zylinderblock heben. Lagerschalen herausnehmen und zwecks eventueller Wiederverwendung kennzeichnen.
     
     
     
     
30. Radialdichtring aus dem Stirnraddeckel und dem Dichtringträger, Abb.188, hinten entfernen.
     
     

         Abb.186  Dichtringträger mit
                       Zwischenplatte
 

         Abb.187  Anlaufhalbringe
 

         Abb.188  Radialdichtring aus dem
                       Stirnraddeckel austreiben
 

         Abb.189  Ölkreislauf
 

Hauptlagerzapfen der Kurbelwelle
 
Die Hauptlagerzapfen der Kurbelwelle haben bei Standard-Durchmesser keine Kennzeichnung. Bei Lagerzapfen mit 0,25 mm Untermaß ist die Kurbelwelle am 1. Gegengewicht mit einem grünen Farbstrich gekennzeichnet, Abb.190.
 
 

         Abb.190  Farbmarkierung Hauptlagerdeckel
                       und Kurbelwelle
 

         Abb.191  Farbmarkierungen Kurbelwelle
 

         Abb.192  Farbmarkierungen Kurbelwelle
 

         Abb.193  Lagerschale mit Farbmarkierung
 

31. Radialdichtring des Dichtringträgers mit Spezialwerkzeug 21-030 und des Stirnraddeckels mit Spezialwerkzeug CP-6176 einpressen, Abb.194.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
32. Neues Führungslager Antriebswelle mit Spezialwerkzeug 21-044, Abb.195, in die Kurbelwelle einpressen. Kurbelwellenzahnrad aufpressen.
     
     
     
33. Block - Hauptlagerschalen trocken in den Zylinderblock einsetzen, dann mit Motoröl benetzen und die Kurbelwelle einlegen.
     
     
     
     
     
     
34. Hauptlagerdeckel komplett mit eingeölten Lagerschalen aufsetzen. Am Führungslagerdeckel darauf achten, dass die Anlaufhalbringe eingelegt sind, Abb.196.
     
    Der Pfeil auf den Hauptlagerdeckeln muss in Richtung Riemenscheibe zeigen.
     

         Abb.194  Radialdichtringe montieren
 

         Abb.195  Führungslager - Antriebswelle
                       einpressen
 

         Abb.196  Anlaufhalbringe
 

35. Schrauben der Lagerdeckel gleichmäßig mit vorgeschriebenem Drehmoment, Abb.197, festdrehen. Am Führungslagerdeckel Schrauben nur fingerfest beidrehen. Kurbelwelle erst bis zum Anschlag nach hinten drücken und dann langsam bis zum Anschlag nach hinten drücken und dann langsam bis zum Anschlag nach vorn drücken und festhalten. In dieser Stellung Schrauben des Führungslagerdeckels mit Drehmoment festziehen (Dieser Arbeitsgang ist erforderlich, um die Anlaufhalbringe zum gleichmäßige Tragen zu bringen).
     
     
36. Axialspiel der Kurbelwelle mit einer Tastuhr, Abb.198, prüfen, siehe Technische Daten.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
37. Den Motor drehen und Nockenwellenlager, Nockenwelle und Halteplatte mit Öl benetzen.
     
38. Nockenwelle vom vorderen Lager her einbauen, Abb.199. Vor Einbau den Abstandsring mit der Fasenseite auf die Nockenwelle schieben und Passfeder einsetzen. Halteplatte einschrauben. Schrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen.
     

         Abb.197  Schrauben Hauptlagerdeckel
                       mit vorgeschriebenem
                       Drehmoment festdrehen
 

         Abb.198  Axialspiel der Kurbelwelle
                       ermitteln
 

         Abb.199  Nockenwelle einbauen
 

39. Zylinderblockstirnseite am äußeren Umfang sowie die Rückseite der vorderen Zwischenplatte mit Dichtmasse bestreichen. Dichtung auflegen und Zwischenplatte zunächst nur handfest mit der Verstärkung an den Zylinderblock montieren, Abb.200. Zur Führung zwei weitere Schrauben in die unteren Bohrungen der Zwischenplatte schrauben und nach dem Festziehen der Zwischenplatte mit der Verstärkung wieder entfernen.
     
     
40. Nockenwellenzahnrad mit der Punktmarke deckend zur Marke auf dem Kurbelwellenzahnrad aufschieben (Passfedernuten müssen gegeneinander stehen). Schraube mit Exzenterscheibe eindrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
    Da das Kurbelwellenzahnrad zwei Markierungen hat, Nockenwellenzahnrad nur so montieren, wie in Abb.201 gezeigt wird.
     
41. Axialspiel der Nockenwelle mit einer Tastuhr prüfen. Dann an vier Stellen des Zahnrades das Zahnflankenspiel messen, siehe Technische Daten.
     
42. Stirnraddeckeldichtfläche am äußeren Umfang sowie die Vorderseite der Zwischenplatte mit Dichtungsmasse bestreichen.
     
43. Dichtung auflegen und Stirnraddeckel aufsetzen, dabei den Deckel mit Hilfe der Kurbelwellen-Riemenscheibe, Abb.202, zentrieren. Schrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen. Wasserpumpe anbauen.
     

         Abb.200  Verstärkung - Zwischenplatte
 

         Abb.201  Punktmarkierung, Nocken- und
                       Kurbelwellenzahnrad
 

         Abb.202  Stirnraddeckel mit Kurbelwellen-
                       Riemenscheibe zentrieren
 

44. Kurbelwellen-Riemenscheibe montieren. Schrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen.
     
    Unterlegscheibe - Riemenscheibe einseitig mit Dichtungsmasse bestreichen.
     
45. Den Motor schwenken. Dichtungsträger hinten mit neuem Radialdichtring (Dichtlippe leicht eingeölt oder eingefettet) mittels Spezialwerkzeug 21-020, Abb.203, zentrieren. Dichtungsringträger mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen.
     
46. Zwischenplatte auflegen und anschrauben. Schwungscheibe anbauen, Abb.204, und mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen.
     
     
     
47. Kolben und Zylinderbahnen mit Motoröl benetzen, Kolbenringstöße und größtmöglichen Abstand zueinander verdrehen.
     
     
     
     
48. Kolbenringe mit handelsüblichem Werkzeug (Spannband) zusammenziehen, Abb.205. Kolben mit einem Hammerstiel in den Zylinder drücken, dabei das Pleuel mit der Hand auf den Pleuelzapfen führen.
     
    Bei der Montage muss die Frontmarkierung des Kolbens (Pfeil, Kerbe usw.) in Richtung Stirndeckel zeigen, Abb.205.
     

         Abb.203  Dichtringträger mittels
                       Werkzeug 21-029 montieren
 

         Abb.204  Schwungscheibe montieren
 

         Abb.205  Kolben mit Spannband einbauen
 

49. Motor schwenken. Lagerschale - Pleuelstange einlegen, einölen und fest gegen den Pleuelzapfen drücken.
     
50. Pleuel-Lagerdeckel komplett mit eingeölter Lagerschale aufstecken. Pleuelschrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen, Abb.206.
     
    Überprüfen, ob das Pleuel auf dem Pleuelzapfen genügend axiales Spiel hat.
     
     
     
     
51. Ölpumpe komplett mit Ansaugrohr und Antriebswelle einbauen. Schrauben mit Drehmoment festdrehen, Abb.207.
     
    Bei Verwendung einer überholten oder neuen Ölpumpe ist diese vor dem Einbau von Hand durchzudrehen und mit Motoröl zu füllen.
     
52. Zylinderblockdichtfläche am Stoß vom Stirndeckel und Dichtringträger hinten mit Dichtmasse bestreichen. Ölwannendichtung auflegen.
     
     
     
53. Ölwanne aufsetzen und Schrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen, Abb.208.
     
54. Ölablassschraube mit neuer Dichtung und vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
    Bei jedem Ölwechsel und Lösen der Ölablassschraube ist ein neuer Dichtring entsprechend der Kundendienstanweisung zu verwenden.
     

         Abb.206  Pleuelschrauben mit vor-
                       geschriebenem Drehmoment
                       festdrehen
 

         Abb.207  Ölpumpe komplett mit
                       Ansaugrohr
 

         Abb.208  Ölwanne montieren
 

55. Den Motor in Einbaulage Ventilstößel drehen. Ventilstößel mit Öl benetzen und in den Zylinderblock einsetzen.
     
     
     
     
     
56. Zylinderkopfdichtungen über die Führungshülsen, Abb.209, auf den Zylinderblock legen.
     
     
     
     
     
     
     
57. Komplette Zylinderköpfe aufsetzen. Schrauben einführen und nach Schema mit vorgeschriebenem Drehmoment in drei Stufen, Abb.210, festziehen, siehe Technische Daten.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
58. Dichtflächen - Außenkante Zylinderköpfe und Ansaugkopf mit Dichtungsmasse, Abb.211, bestreichen. Neue Dichtung - Ansaugkopf auflegen.
     

         Abb.209  Zylinderkopfdichtung auflegen
 

         Abb.210  Anzugsreihenfolge Zylinderkopf
 

         Abb.211  Dichtflächen - Außenkante
                       an Zylinderköpfen
 

59. Ansaugkopf komplett mit Vergaser aufsetzen und mit vorgeschriebenem Drehmoment in drei Stufen nach Schema, Abb.212, festdrehen.
     
     
     
     
     
60. Stößelstangen an beiden Enden mit Motoröl benetzen und in die Ventilstößelpfannen stellen. Kipphebel auf Stößelstangen setzen und Einstellmuttern beiziehen.
     
    Bei nicht genügender Klemmwirkung der Einstellmuttern sind diese durch neue zu ersetzen.
     
     
     
     
     
     
61. Ventilspiel einstellen, siehe Position 21 213.
     
     
     
     
     
     
     
62. Verteiler einbauen:
    1. Zylinder auf 14° v. OT einstellen. Die Unterdruckdose muss nach vorne gerichtet sein und der Verteilerfinger in Richtung des 1. Abrisskontaktes der Verteilerkappe zeigen. Verteiler einsetzen und befestigen, Abb.213 und 214.
     

         Abb.212  Anzugsreihenfolge Ansaugkopf
 

         Abb.213  Zündmarkierung
 

         Abb.214  Verteiler - Einbaulage
 

63. Zylinderkopfhauben montieren und Zündkerzen einschrauben und mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
     
     
64. Thermostat in Ansaugkopf einsetzen, Abb.215. Dichtung auflegen und Wasserstutzen anbauen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
65. Kraftstoffpumpe, Abb.216, mit Dichtung am Stirnraddeckel anbauen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
66. Verteilerkappe aufsetzen und Zündkabel in gezeigter Anordnung, Abb.217, auf die Zündkerzen stecken. Unterdruckleitung an Vergaser anschließen.
     

         Abb.215  Einbaulage - Thermostat
 

         Abb.216  Kraftstoffpumpe mit Antrieb
 

         Abb.217  Zündkabelanordnung (Zündfolge)
 

67. Schlauch - Motorbelüftung an Zylinderkopfhaube und Kraftstoffleitung an Vergaser anschließen.
     
     
     
     
68. Lichtmaschine mit Halter anbauen. Lüfter mit Kupplung an Stirnraddeckel (Zwischenstück - Lüfterflansch) anbauen, Abb.218.
     
     
     
     
69. Keilriemen auflegen und so mit der Lichtmaschine spannen, dass sich der Keilriemen zwischen Lichtmaschine und Lüfter 13 mm durchdrücken lässt, Abb.219.
     
70. Neue Ölfilterpatrone aufschrauben, bis die Gummidichtung mit dem Gehäuse Kontakt hat, dann noch eine 3/4-Umdrehung festziehen. Gummidichtung vor der Montage mit Motoröl benetzen.
     
     
     
     
71. Reibscheibe mit Spezialwerkzeug 21-044, Abb.220, zentrieren. Druckplatte auf die Passstifte aufsetzen und mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
     
     
     
72. Ölmessstab einschieben und Motor vom Montageständer abbauen.
     

         Abb.218  Flüssigkeitskupplung mit Lüfter
 

         Abb.219  Lichtmaschine mit Halter,
                       "F"-Motor
 

         Abb.220  Kupplungsreibscheibe mit
                       Werkzeug 21-044 zentrieren
 

1. Batterie - Massekabel abklemmen und Fahrzeug aufbocken. Schutzkappe - Ölwanne abmontieren (4 Schrauben, 4 Clipse) und Motoröl ablassen.
    
2. Anlasserkabel abklemmen. Anlasser ausbauen, dazu am "C"-Motor 2 und "B"-Motor 3 Schrauben und Strebe Motor - Getriebe, Abb.221, entfernen.
   Am "F"-Motor entfällt der Ausbau des Anlassers.
    
    
    
    
3. Gummipuffer von Motorträger lösen, Abb.222, (2 Muttern) und Verbindungswelle von Lenkspindel trennen. Beide Klemmschrauben oben und unten ausbauen und die Verbindungswelle so weit zur Lenkung hin drücken, dass sie mit der Lenkspindel nicht mehr im Eingriff ist.
    
    
    
    
    
4. Motor leicht anheben und am Getriebe abstützen. Stabilisator vom Querträger abschrauben (4 Schrauben), Abb.223. Motorträger von Längsträger lösen (4 Schrauben) und absenken.
    
5. Ölwannenschrauben entfernen und Ölwanne abnehmen. Bei festsitzender Ölwanne diese seitlich mit einem Schraubenzieher abdrücken. Abbau der Ölwanne beim "A"-Motor im eingebauten Zustand nicht möglich.
    

         Abb.221  Strebe Motor - Getriebe
                       am "B"-Motor
 

         Abb.222  Gummipuffer - Motorträger
                       am "B"-Motor
 

         Abb.223  Stabilisator - Querträger
 

6. Dichtfläche des Motorblockes und der Ölwanne von alten Dichtungsresten reinigen. Eventuell verbogene Ölwannendichtfläche richten. Neuen Dichtungssatz mit Fett an Motorblock kleben und Ölwanne mit vorgeschriebenem Drehmoment montieren.
    
   Auf richtigen Sitz der Ölwannendichtung achten, Abb.224.
    
7. Motorträger mit Heber anheben und an Längsträger montieren. Die Abstützung unter dem Getriebe entfernen, Motor absenken und die Gummipuffer am Motorträger befestigen.
    
8. Stabilisator am Querträger montieren und Verbindungswelle an Lenkspindel anbringen. Hierbei ist zu beachten, dass die Räder und das Lenkrad in Geradeausstellung stehen. Dann die Verbindungswelle so weit auf die Lenkspindel schieben, Abb.225, bis die beiden Klemmschrauben montiert werden können.
    
9. Anlasser einbauen und Anlasserkabel anklemmen. Am "B"-Motor zusätzlich Strebe Motor - Getriebe montieren.
    
    
    
10. Schutzkappe - Ölwanne montieren, Abb.226, Wagen ablassen, Motoröl auffüllen und Batterie - Massekabel anklemmen.
     
     
     

         Abb.224  Ölwannendichtung montieren,
                       "B"-Motor
 

         Abb.225  Verbindungswelle - Lenkspindel
 

         Abb.226  Schutzkappe - Ölwanne
 

1. Batterie - Massekabel abklemmen und Schutzpappe - Ölwanne abmontieren (4 Schrauben, 4 Clipse), Abb.250. Kühlflüssigkeit ablassen, dabei Kühlerschlauch unten vom Kühler, Abb.251, und oben vom Wasserauslassstutzen - Motor entfernen.
    
    
    
    
    
2. Ansauggeräuschdämpfer, Kraftstoffleitung von Vergaser und Schlauch - Motorbelüftung von Zylinderkopfhaube abnehmen.
    
3. Unterdruckschlauch - Servo von Einschraubstutzen - Ansaugkopf entfernen. Beim "C"-Motor vom Vergaser - Zwischenflansch abbauen.
    
    
4. Gaszug am Gasgestänge ausbauen und vom Halter abschrauben. Am "F"-Motor ist der komplette Halter mit Gasgestänge zu entfernen (3 Schrauben).
    
5. Heißwasserschlauch von Startautomatik - Wärmetauscher trennen. Unterdruckleitung vom Vergaser abziehen und Vergaser mit Zwischenflansch von Ansaugkopf abbauen, Abb.252. Am "F"-Motor entfällt der Abbau des Vergasers.
    
6. Kabel von Geber - Fernthermometer, Zündkabel von Zündkerzen und Zündspule abziehen. Verteiler ausbauen (1 Schraube).
    

         Abb.250  Schutzkappe - Ölwanne
 

         Abb.251  Kühlerschlauch vom Kühler
                       entfernen
 

         Abb.252  Vergaser mit Zwischenflansch,
                       "C"-Motor
 

7. Kabel von Lichtmaschine abklemmen und Lichtmaschine komplett mit Halter abschrauben. Keilriemen abnehmen.
    
    
    
8. Zündkerzen ausschrauben und Zylinderkopfhauben abbauen, Abb.253. Beim "C"-Motor vor Abbau des Ansaugkopfes den Bypass-Schlauch entfernen.
    
    
9. Kipphebelachsen (6 Schrauben) mit Ölfangblechen abmontieren, Abb.254. Stößelstangen entfernen. Am "F"-Motor sind die Kipphebel zu lösen und zur Seite zu drehen, um die Stößelstangen entfernen zu können.
    
   Stößelstangen und Kipphebelachse(n) beim Aus- und Einbau nicht vertauschen.
    
10. Auspuffrohre von Auspuffkrümmer abschrauben (4 Muttern). Die Auspuffkrümmer des "F"-Motors sind von den Zylinderköpfen abzuschrauben (12 Schrauben).
     
11. Zylinderköpfe abbauen, dabei Zylinderkopfschrauben in umgekehrter Reihenfolge wie beim Anziehen lösen, siehe Anzugsreihenfolge Abb.256.
     
     

Anbauen

12. Nach Reinigen der Dichtflächen (Zylinderblock - Zylinderköpfe - Ansaugkopf) neue Zylinderkopf- Dichtungen über die Führungshülsen auf den Zylinderblock auflegen, Abb.255.
     
    Zylinderkopf-Dichtungen sind mit "OBEN VORN" gekennzeichnet.
     

         Abb.253  Ansaugkopf abbauen,
                       "C"-Motor
 

         Abb.254  Kipphebelachse mit Ölfangblech
                       entfernen, "C"-Motor
 
 
 
 

         Abb.255  Zylinderkopfdichtungen,
                       "C"-Motor
 

13. Zylinderköpfe aufsetzen und mit vorgeschriebenem Drehmoment in drei Stufen nach Schema, Abb.256, festdrehen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
14. Dichtflächen-Außenkante Zylinderköpfe an Ansaugkopf mit Dichtmasse bestreichen, Abb.257. Neue Dichtung - Ansaugkopf auflegen.
     
     
     
     
     
     
     
     
15. Ansaugkopf aufsetzen und mit vorgeschriebenem Drehmoment in drei Stufen nach Schema, Abb.258, festdrehen. Bypass-Schlauch anbringen.
     
16. Auspuffrohre an Auspuffkrümmer bzw. beim "F"-Motor Auspuffkrümmer an Zylinderköpfe montieren.
     
17. Stößelstangen an beiden Enden mit Motoröl benetzen und in die Ventilstößelpfannen stellen. Ölfangbleche und Kipphebelachsen aufsetzen, dabei Stellschrauben der Kipphebel in die Stößelstangenpfannen führen. Schrauben - Kipphebelachse(n) beidrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
     

         Abb.256  Anzugsreihenfolge Zylinderkopf,
                       "C"-Motor
 

         Abb.257  Dichtflächen, Zylinderkopf-
                       Außenkanten, "C"-Motor
 

         Abb.258  Anzugsreihenfolge Ansaugkopf,
                       "C"- und "F"-Motor
 

18. Am "F"-Motor Kipphebel auf Stößelstangen setzen und Einstellmuttern beiziehen, Abb.259.
     
    Bei nicht genügender Klemmwirkung der Einstellmuttern sind diese durch neue zu ersetzen. Durchdrehmoment von 6 Nm (0,6 kpm) nicht unterschreiten.
     
19. Ersten Zylinder auf OT stellen und Verteiler einbauen. Einbau und Zündeinstellung siehe Position 22 214. Ventilspiel einstellen siehe Position 21 213.
     
20. Zündkerzen einschrauben und Zylinderkopfhauben montieren. Kabel an Geber - Fernthermometer, Zündkabel an Zündkerzen und Zündspule aufstecken.
     
     
21. Lichtmaschine komplett mit Halter, Abb.260, montieren und Kabel - Lichtmaschine anschließen. Keilriemen auflegen und spannen.
     
     
     
22. Vergaser mit Zwischenflansch an Ansaugkopf anbauen, Abb.261. Unterdruckleitung an Vergaser aufstecken und Heißwasserschlauch an Startautomatik - Wärmetauscher anschließen.
     
23. Gaszug am Halter anschrauben und am Gasgestänge einhängen. Unterdruckschlauch - Servo an Einschraubstutzen - Ansaugkopf bzw. Vergaser - Zwischenflansch anbringen. Am "F"-Motor den Halter mit Gasgestänge anbauen.
     

         Abb.259  Kipphebel, "F"-Motor
 
 

         Abb.260  Lichtmaschine, "F"-Motor
 

         Abb.261  Vergaser mit Zwischenflansch,
                       "C"-Motor
 

24. Schlauch - Motorbelüftung an Zylinderkopfhaube und Kraftstoffleitung an Vergaser anschließen. Kühlerschläuche anbringen und Kühlmittel einfüllen.
     
25. Schutzpappe - Ölwanne anbringen, Abb.262, und Batterie - Massekabel anklemmen. Motoreinstellung nach Vorschrift bei Betriebstemperatur vornehmen. Schließwinkel, Zündzeitpunkt, Leerlauf und CO-Gehalt einstellen.
     
     
     
     
     
     
     
26. Nachdem die Einstellarbeiten bei betriebswarmem Motor erledigt sind, Zündkabel von Zündkerzen abziehen und Zylinderkopfhauben abbauen. Am "F"-Motor Halter mit Gasgestänge abbauen.
     
     
     
     
     
     
     
     
27. Nach 15 bis 20 Minuten Wartezeit, Zylinderköpfe, Abb.263, und Ansaugkopf mit vorgeschriebenem Drehmoment nach Schema nachziehen, Abb.264. Spezialwerkzeug für Ansaugkopf G3-9424/GH-9424-A. Zylinderkopfhauben und beim "F"-Motor Halter - Gasgestänge anschrauben. Zündkabel aufstecken und Ansauggeräuschdämpfer montieren.
     
     
     

         Abb.262  Schutzpappe - Ölwanne
 

         Abb.263  Anzugsreihenfolge Zylinderkopf,
                       "F"-Motor
 

         Abb.264  Anzugsreihenfolge Ansaugkopf,
                       "C"- und "F"-Motor
 

1. Kipphebel komplett mit Kipphebelführung und Einstellmutter abbauen, Abb.286.
    
   Kipphebel mit Kipphebelführung beim Aus- und Einbau nicht vertauschen.
    
    
    
    
    
    
    
    
2. Stößelstangen - Führungsplatten (3 Schrauben) abschrauben, Abb.287.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
3. Ventilfedern und Ventilfederteller mit Spezialwerkzeug G2-6513-A abbauen, Abb.288. Ölabschirmringe abnehmen und Ventile herausziehen.
    
   Bei der Demontage und Montage der Ventilfedern ist unbedingt darauf zu achten, dass der Ventilschaft beim Aus- und Einbau der Ventilkeile durch den heruntergedrückten Ventilfederteller nicht beschädigt wird. Bei Beschädigungen des Schaftes ist sonst keine Gewähr der genügenden Abdichtung gegeben. Es erfolgen überhöhter Ölverbrauch und Verschleißerscheinungen in den Ventilführungen.
    

         Abb.286  Kipphebel mit Kipphebelführung
                       und Einstellmutter
 

         Abb.287  Stößelstangen - Führungsplatten
 

         Abb.288  Ventilfederdemontage mit
                       Spezialwerkzeug G2-6513-A
 

Vor dem Zusammenbauen des neuen Zylinderkopfes sind die eventuell zu übernehmenden Teile des alten Zylinderkopfes auf Verschleiß und Funktionsfähigkeit zu überprüfen.

4. Ventile und Ventilführungen mit Öl benetzen. Ventile einsetzen. Ölabschirmringe montieren, Abb.289.
    
    
5. Ventilfedern und Ventilteller mit Spezialwerkzeug G2-6513-A montieren, Abb.290. Auf richtigen Sitz der Ventilkeile achten.
    
6. Stößelstangen - Führungsplatten und Kipphebel komplett mit Kipphebelführung und Einstellmutter anbauen, Abb.291.
    
   Bei nicht genügender Klemmwirkung der Einstellmuttern sind diese durch neue zu ersetzen. Durchdrehmoment von 6 Nm (0,6 kpm) nicht unterschreiten.
    
    
    
   Bei Übernahme eingelaufener Ventile in den neuen Zylinderkopf, ist vor deren Einbau der Ventilteller auf einer Ventilschleifmaschine unbedingt nachzuschleifen und wie folgt weiter zu verfahren:
    
7. Ventile in dem Zylinderkopf einschleifen. Ventile und Ventilsitze von Schleifpasteresten reinigen, einölen und einsetzen. Weiteren Reparaturablauf wie ab Punkt 5 beschrieben.
    
    
    

         Abb.289  Ölabschirmring montieren
 

         Abb.290  Ventilfedermontage mit
                       Spezialwerkzeug G2-6513-A
 

         Abb.291  Kipphebel mit Kipphebelführung
                       und Einstellmutter
 

1. Ansauggeräuschdämpfer entfernen. Zündkabel von Zündkerzen abziehen und Zylinderkopfhauben abbauen.
    
    
2. Den Motor während der Ventilspieleinstellung nur in Motordrehrichtung drehen. Bei der ersten Ventileinstellung die Kurbelwellen - Riemenscheibe mit der Markierung auf die "0°-Marke" des Stirnraddeckels stellen.
    
   Zur Erleichterung bei Beginn der Ventilspieleinstellung auf der Riemenscheibe drei Kreidestriche anbringen, die eine Unterteilung von 120° aufzeigen. Dann nach folgendem Schema Ventilspieleinstellung vornehmen. Einstellwerte siehe Technische Daten.
    
   Wird die Riemenscheibe jetzt etwas hin- und hergedreht, so überschneiden sich die Ventile am 1. oder 5. Zylinder, d. h., beide Kipphebel bzw. Stößelstangen bewegen sich gegenläufig, Abb.298. Überschneiden sich die Ventile des 5. Zylinders, so ist das Ventilspiel des 1. Zylinders einzustellen, Abb.299. Wird die Riemenscheibe um 120° weitergedreht, so überschneiden sich die Ventile des 3. Zylinders und das Ventilspiel kann am 4. Zylinder eingestellt werden.
    
   5. Zyl. überschneidet - 1. Zyl. einstellen
   3. Zyl. überschneidet - 4. Zyl. einstellen
   6. Zyl. überschneidet - 2. Zyl. einstellen
   1. Zyl. überschneidet - 5. Zyl. einstellen
   4. Zyl. überschneidet - 3. Zyl. einstellen
   2. Zyl. überschneidet - 6. Zyl. einstellen
    
    
3. Zylinderkopfhauben aufsetzen und anziehen. Zündkabel aufstecken, Abb.300, und Ansauggeräuschdämpfer montieren.
    
    
    

         Abb.298  Überschneidung Ventile 1.
                       Zylinder, "C"-Motor
 

         Abb.299  Ventilspiel einstellen,
                       "C"-Motor
 

         Abb.300  Zündkabelanordnung,
                       "F"-Motor
 

1. Altes Ventil in Ventilführung stecken und Spiel durch seitliches Drücken ermitteln, Abb.301. Die Ventilführungen zeigen nach längerer Laufzeit ovalen Verschleiß. Deshalb beim Nachreiben grundsätzlich von der Ventilsitzseite her aufreiben. Die zu wählende Bohrungsgröße hängt vom Verschleiß der Führungsbohrung und der zur Verfügung stehenden Ventil-Übergröße ab. Beim Reiben, Abb.302, muss immer mit der kleinsten Reibahle begonnen werden, da für die größeren Reibahlen die Schnitttiefe zu groß ist.
    
    
    
2. Ventilsitz nach vorgeschriebenen Angaben, siehe Technische Daten, mit Spezialwerkzeug nachfräsen.
    
   Bevor der Ventilsitz bearbeitet wird, ist es unbedingt wichtig, dass die Ventilführung kontrolliert oder aufgerieben wird.
    
    
    

         Abb.301  Ventilführungsspiel durch
                       seitliches Drücken ermitteln,
                       "C"-Motor
 

         Abb.302  Ventilführung aufreiben,
                       "C"-Motor
 

1. Batterie - Massekabel abklemmen und Ansauggeräuschdämpfer abbauen. Lichtmaschine abkippen und Keilriemen abnehmen.
    
2. Zündkabel von Zündkerzen abziehen und mit Verteilerkappe abbauen. Zylinderkopfhauben abschrauben.
    
3. Kipphebel komplett abbauen, Abb.316, und Stößelstangen entnehmen. Zündkerzen ausschrauben.
    
   Stößelstangen, Kipphebel und Kugelpfannen beim Aus- und Einbau nicht vertauschen.
    
    
4. Ventilhalter G2-6513-B in Zündkerzenbohrung einschrauben, gegen Ventilteller stellen und kontern. Ventilfederspanner G2-6513-A oder 21-024 mit Zusatzstücken 21-024-02 und P-6118-1 an Zylinderkopf montieren, Abb.317.
    
5. Die Ventilfeder herunterdrücken, Ventilfederkeile entnehmen, Abb.318, und Ventilfeder entspannen. Ventilfederteller, Ventilfeder und Ölabschirmring entfernen.
    
   Bei der Demontage und Montage der Ventilfedern ist unbedingt darauf zu achten, dass der Ventilschaft beim Aus- und Einbau der Ventilkeile durch den heruntergedrückten Ventilfederteller nicht beschädigt wird. Bei Beschädigungen des Schaftes ist sonst keine Gewähr der genügenden Abdichtung gegeben. Es erfolgen überhöhter Ölverbrauch und Verschleißerscheinungen in den Ventilführungen.
    

         Abb.316  Kipphebel mit Kipphebelführung
                       und Einstellmutter
 

         Abb.317  Anordnung der Spezialwerkzeuge
 

         Abb.318  Ventilfederkeile entfernen
 

6. Neuen Ölabschirmring montieren, Abb.319. Ventilfeder in umgekehrter Reihenfolge, wie unter Punkt 5 beschrieben, einbauen. Spezialwerkzeug entfernen.
    
    
    
    
    
    
    
7. Stößelstangen in die Ventilstößelpfannen stellen. Kipphebel komplett mit Kipphebelführung aufsetzen, Abb.320. Einstellmuttern aufschrauben und Ventilspiel einstellen.
    
   Bei nicht genügender Klemmwirkung der Einstellmuttern sind diese durch neue zu ersetzen. Durchdrehmoment von 6 Nm (0,6 kpm) nicht unterschreiten.
    
    
8. Zündkerzen einschrauben und Zylinderkopfhauben anbauen. Keilriemen auflegen und mit Lichtmaschine spannen.
    
    
    
    
    
    
9. Zündkabel auf Kerzen und Verteilerkappe auf Zündverteiler stecken, Abb.321. Ansauggeräuschdämpfer montieren und Batterie - Massekabel anklemmen.
    
    
    

         Abb.319  Ölabschirmring montieren
 

         Abb.320  Kipphebel mit Kipphebelführung
                       und Einstellmutter
 

         Abb.321  Zündkabelanordnung
                       (Zündfolge)
 

1. Batterie - Massekabel abklemmen und Fahrzeug aufbocken. Schutzpappe - Ölwanne abmontieren (4 Schrauben, 4 Clipse) und Motoröl ablassen.
    
2. Kühlflüssigkeit ablassen, dabei Kühlerschläuche vom unteren und oberen Wasserauslassstutzen entfernen, Abb.330. Am "F"-Motor den unteren Kühlerschlauch von der Wasserpumpe abbauen.
    
    
    
3. Luftführung vom Kühler ab- und Kühler ausbauen (4 Schrauben). Lichtmaschine lösen und abkippen. Keilriemen abnehmen.
    
4. Anlasserkabel abklemmen und Anlasser ausbauen. Der Ausbau des Anlassers entfällt beim "F"-Motor. Gummipuffer von Motorträger lösen (2 Muttern).
    
5. Verbindungswelle von Lenkspindel trennen, Abb.331. Beide Klemmschrauben oben und unten ausbauen und die Verbindungswelle so weit zur Lenkung hin drücken, dass sie mit der Lenkspindel nicht mehr im Eingriff ist.
    
    
    
    
    
6. Motor leicht anheben und am Getriebe abstützen. Stabilisator vom Querträger abschrauben (4 Schrauben), Abb.332. Motorträger von Längsträgern lösen (4 Schrauben) und absenken.
    

         Abb.330  Kühlerschlauch von Kühler
                       entfernen
 

         Abb.331  Verbindungswelle Lenkspindel
 

         Abb.332  Stabilisator - Querträger
 

7. Ölwannenschrauben entfernen und Ölwanne abnehmen. Bei festsitzender Ölwanne diese seitlich mit einem Schraubenzieher abdrücken. Riemenscheibe - Kurbelwelle (1 Schraube) abbauen.
    
8. Heißwasserschlauch vorne und Bypass-Schlauch am "C"-Motor vom Thermostatgehäuse entfernen, Abb.333. Beim "F"-Motor Kraftstoffpumpe (2 Muttern) abschrauben.
    
    
    
9. Stirnraddeckel abschrauben, am "C"-Motor 9 und "F"-Motor 11 Schrauben. Nockenwellenzahnrad abbauen (1 Schraube), am "F"-Motor 1 Schraube und Excenterscheibe. Anschließend das Kurbelwellenzahnrad mit handelsüblichem Werkzeug abziehen, Abb.334.
    
10. Dichtfläche des Stirnraddeckels der Zwischenplatte und beide Führungshülsen von alten Dichtungs- bzw. Dichtungsmasseresten reinigen.
     
     
     
     
     

Einbauen

11. Kurbelwellenzahnrad nach der Passfeder ausrichten, aufsetzen, Abb.335, und mit einem Kunststoffhammer etwas auftreiben. In Verbindung mit der Riemenscheibe, Original-Unterlegscheibe und Schraube das Zahnrad aufziehen. Riemenscheibe wieder abbauen.
     

         Abb.333  Bypass-Schlauch am
                       Thermostatgehäuse entfernen
 

         Abb.334  Kurbelwellenzahnrad mit
                       handelsüblichem Werkzeug
                       abziehen, "F"-Motor
 

         Abb.335  Kurbelwellenzahnrad nach
                       der Passfeder ausrichten,
                       "C"-Motor
 

12. Nockenwellenzahnrad, am "F"-Motor zusätzlich Excenterscheibe, so montieren, dass die Punktmarkierungen beider Räder sich decken.
     
    Da das Kurbelwellenzahnrad zwei Markierungen hat, Nockenwellenzahnrad nur so montieren, wie in Abb.336 gezeigt wird.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
13. Axialspiel der Nockenwelle mit einer Tastuhr prüfen, Abb.337. Dann an vier Stellen, in 90° Unterteilung, das Zahnflankenspiel des Zahnrades messen, siehe Technische Daten.
     
     
14. Stirnraddeckeldichtfläche am äußeren Umfang sowie die Vorderseite der Zwischenplatte mit Dichtungsmasse bestreichen. Neue Dichtringe ohne Dichtungsmasse auf Führungshülsen schieben und Dichtung auflegen.
     
15. Stirnraddeckel aufsetzen und mit Spezialwerkzeug ("C"-Motor G3-6059) und der Kurbelwellen- Riemenscheibe, Abb.338, zentrieren. Am "F"-Motor nur in Verbindung mit der Kurbelwellen- Riemenscheibe zentrieren. Schrauben eindrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen. Kraftstoffpumpe an "F"-Motor anbauen.
     
    Der "F"-Motor hat unterschiedlich lange Schrauben. Mit den kürzeren den Stirnraddeckel an der Zwischenplatte anschrauben.
     

         Abb.336  Punktmarkierung von Nocken-
                       und Kurbelwellenzahnrad,
                       "F"-Motor
 

         Abb.337  Axialspiel der Nockenwelle
                       messen, "F"-Motor
 

         Abb.338  Stirnraddeckel mit Zentrierring
                       und Riemenscheibe montieren,
                       "C"-Motor
 

16. Dichtfläche des Motorblockes und der Ölwanne von alten Dichtungsresten reinigen. Eventuell verbogene Ölwannendichtfläche richten. Neuen Dichtungssatz mit Fett an Motorblock kleben und Ölwanne mit vorgeschriebenem Drehmoment montieren.
     
    Auf richtigen Sitz der Ölwannendichtung achten, Abb.339.
     
     
     
17. Kurbelwellen- Riemenscheibe mit vorgeschriebenem Drehmoment montieren. Motorträger mit Heber anheben und an Längsträger anbauen. Motor absenken und Gummipuffer an Motorträger anschrauben.
     
    Unterlegscheibe - Riemenscheibe einseitig mit Dichtungsmasse bestreichen.
     
18. Stabilisator an Querträger und Verbindungswelle an Lenkspindel anbauen, Abb.340. Vor Anbau der Verbindungswelle Räder in Geradeausstellung bringen. Lenkrad gerade setzen und Verbindungswelle dann so weit auf die Lenkspindel schieben, bis die Klemmschrauben eingebaut werden können.
     
19. Keilriemen auflegen und mit Lichtmaschine spannen. Lichtmaschine befestigen. Heißwasserschlauch, Bypass-Schlauch und Anlasser an "C"-Motor anbauen. Anlasserkabel anklemmen.
     
20. Fahrzeug ablassen. Kühler einbauen und Luftführung anschrauben, Abb.341. Kühlerschläuche anschließen und Kühlmittel einfüllen.
     
21. Schutzkappe - Ölwanne montieren und Batterie - Massekabel anklemmen. Motoröl auffüllen.
     
     
     

         Abb.339  Ölwannendichtung montieren,
                       "C"-Motor
 

         Abb.340  Verbindungswelle Lenkspindel
 
 
 
 
 
 

         Abb.341  Luftführung an Kühler
                       montieren
 

Kolben und Kolbenbolzen bilden eine Einheit und dürfen nur zusammen ausgetauscht werden. Kolbenbolzenauge und Kolbenbolzen- Durchmesser sind durch Farbzeichen in Klassen aufgeteilt und müssen zueinander passen.. Der Farbpunkt befindet sich auf dem Kolbenboden und auf der Außenkante des Bolzens.
 
Der nachfolgend beschriebene Arbeitsvorgang mit dem Spezialwerkzeug ist unbedingt einzuhalten, da die Lage des Kolbenbolzens nach Erkalten des Pleuels nicht mehr verändert werden kann.
 
Muss eine Zylinderbohrung um 1,0 mm aufgebohrt werden, ist es erforderlich, die übrigen Zylinderbohrungen auf das gleiche Maß aufzubohren. Eine Ungleichheit der Bohrungen würde zu Störungen führen, da bei 1,0 mm Übergröße eine Gewichtstoleranz bis zu 10 Gramm möglich ist.
 
 

Abbauen

1. Kolbenbolzen mit einem Dorn aus dem Kolben pressen, Abb.365.
    
2. Pleuel auf einer Richtplatte mit Hilfe einer Fühlerlehre vermessen. Maximale Abweichungen von der Flucht, siehe Abb.366.
    
    

Anbauen

3. Werkzeug 21-014 in den Schraubstock spannen. Führungsbolzen ganz zurückziehen, Abb.367.
    

         Abb.365  Kolbenbolzen mit Dorn
                       auspressen
 

         Abb.366  Max. Abweichungen von
                       der Flucht
 

         Abb.367  Montagevorrichtung -
                       Kolbenbolzen
 

4. Bei der Montage muss die "Frontmarke" auf dem Kolben und die Spritzbohrung im Pleuel wie gezeigt zueinander stehen, Abb.368.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
5. Kolben mit der Frontmarke (Pfeil oder Kerbe) von der Vorrichtung wegzeigend einspannen. Führungsbolzen bis zum Anschlag durch das Bolzenauge schieben, Abb.369. Beide Bolzenaugen vorher mit Motoröl einölen.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
6. Kolbenbolzen bis zur Innenkante des anderen Bolzenauges durchschieben, Abb.370.
    

         Abb.368  Anordnung der Frontmarke
                       und Spritzbohrung zueinander
 

         Abb.369  Führungsbolzen bis zum
                       Anschlag durch das Bolzen-
                       auge schieben
 

         Abb.370  Kolbenbolzen einsetzen
 

7. Die Anschlaglehre entsprechend der Aufschrift verwenden, Abb.371.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
8. Anschlaglehre in die Vorrichtung einschieben, Abb.372.
    
    
    
    
    
    
    
9. Heizstab 415-C durch das Pleuelauge schieben und auf den Schamottstein, wie in Abb.373 gezeigt, auflegen. Pleuelauge auf 260° - 300° erwärmen. Zur Temperaturüberwachung Pleuelauge mit Thermochrom- Farbstift (Faber-Castell 2815) vor dem Heizvorgang bestreichen. Bei Erreichen der auf der Umhüllung angegebenen Temperatur ändert sich der Farbton auf dem Pleuelauge in den Farbton der Stiftumhüllung.
    
   Beispiel: Ist der Farbstift grün und die Umhüllung schwarz, dann ist die angegebene Temperatur von 260° - 280° erreicht, wenn sich die grüne Farbmarkierung auf dem Pleuelauge in schwarz ändert.
    

         Abb.371  Anschlaglehre der
                       Einbauvorrichtung
 

         Abb.372  Anschlaglehre montieren
 

         Abb.373  Kolbenbolzen - Pleuelauge
                       mit Heizstab erwärmen
 

10. Nach Erreichen der Temperatur, Heizstab aus dem Pleuelauge ziehen und Pleuel möglichst rasch in den Kolben setzen. Dann Kolbenbolzen schnell bis zum Anschlag durch das Pleuel schieben, Abb.374.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
11. Pleuel etwas abkühlen lassen, erst dann der Vorrichtung entnehmen.
     
    Während des Abkühlens muss das Pleuel an der Vorrichtung anliegen, Abb.375, und der Kolbenbolzen ganz durchgedrückt sein.
     
     
     

         Abb.374  Kolbenbolzen bis zum
                       Anschlag durch das
                       Pleuelauge schieben
 

         Abb.375  Pleuel zur Arretierung an
                       Vorrichtung anlegen
 

         x

         Abb.388   Ventilsitzwinkel
                        A = Ventilsitz - Einlass
                        B = Ventilsitz - Auslass
 
 
 

FORD CAPRI - GRUPPE 21