Motor

Die Ölpumpe saugt das in der Ölwanne befindliche Öl über ein Sieb an und drückt es über einen kurzen Kanal (der auf der einen Seite von der Nebenwellen-Halteplatte verschlossen wird) in den Hauptstrom-Ölfilter. Durch die Mittelachse der Ölfilterpatrone gelangt das gefilterte Öl in den Hauptölkanal. An den Hauptölkanal sind die fünf Hauptlager und die drei Nockenwellenlager direkt angeschlossen. Die Pleuellager werden durch eine Schrägbohrung von den vorderen und hinteren Hauptlagern mit Öl versorgt. Durch eine Spritzbohrung im Pleuelfuß wird die Kolbendruckseite mit Öl versorgt. Die Nebenwelle steht mit dem Hauptölkanal in direkter Verbindung. Die Verteilerwelle wird schubweise von der durchbohrten Nebenwelle mit Öl versorgt. Vom mittleren Nockenwellenlager werden über eine Rohrleitung Nocken und Schlepphebel mit Öl bespritzt.
 
 
 

         Abb.72   Ölkreislauf
 

Die Durchlüftung des Kurbelgehäuses ist abhängig von der angesaugten Luftmenge des laufenden Motors und dem Durchlass des Regulierventils.
 
Die Frischluft gelangt über den Öleinfüllstutzen in die Zylinderkopfhaube, durchströmt das Kurbelgehäuse und wird an der linken Motorseite über den Ölabscheider mit dem Regulierventil durch einen Schlauch vom Ansaugkrümmer angesaugt. Das Regulierventil wird in Intervallen, wie unter "Wartung" beschrieben, mit einem Reinigungsmittel gereinigt und nach dem Ausblasen wieder in den Ölabscheider eingesetzt.
 
 
 

         Abb.73   Geschlossene Motordurchlüftung
 

1. Motor mit Aufspannvorrichtung 21-023/21-031 am Montageständer, Abb.74, befestigen.
    
    
    
2. Kupplungsdruckplatte (6 Schrauben) und Reibscheibe von der Schwungscheibe abschrauben.
    
    
    
    
3. Motoröl ablassen. Ölfilter mit Ölfilterschlüssel GV-6883, Abb.75, abschrauben. Ölmessstab entfernen.
    
    
    
    
4. Zündkerzenstecker abziehen und Verteilerkappe mit Zündkabel abnehmen. Zündkerzen und Zündverteiler komplett mit Unterdruckschlauch ausbauen.
    
    
    
    
    
5. Die 3 Schrauben des Zahnriemenschutzbleches entfernen, Abb.76. Zahnriemenschutzblech mit Führungsclip seitlich vom Haltebolzen, mit dem auch gleichzeitig die Wasserpumpe befestigt ist, abziehen, Zylinderkopfhaube (10 Schrauben) abschrauben.
    

         Abb.74   Motor-Aufspannvorrichtung
 

         Abb.75   Ölfilter mit Werkzeug GV-6883
                      abschrauben
 

         Abb.76   Zahnriemenschutzblech
 

6. Lichtmaschine mit Halter (4 Schrauben) entfernen. Keilriemen abnehmen und Lüfter mit Riemenscheibe (4 Schrauben) von der Wasserpumpe abbauen.
    
7. Kurbelwellen-Riemenscheibe (1 Schraube) lösen und mit Anlaufscheibe abziehen.
    
8. Schraube mit Scheibe des Zahnriemenrades der Nebenwelle entfernen.
    
9. Zahnriemenspanner mit Spezialwerkzeug 21-012 lösen (1 Schraube, 1 Spezialschraube), gegen Federdruck andrücken und wieder festziehen, Abb.77. Zahnriemen abnehmen.
    
    
    
10. Zahnriemenräder - Nebenwelle und Kurbelwelle abziehen. Bei fest sitzendem Zahnriemenrad - Kurbelwelle Spezialwerkzeug 21-028 verwenden, Abb.78.
     
     
     
     
     
     
     
11. Kraftstoffleitung vom Vergaser abbauen und Schlauch - Motorbelüftung mit Ventil aus dem Ölabscheider ziehen.
     
     
12. Zylinderkopfschrauben (10) mit Spezialwerkzeug 21-002 herausschrauben, dabei den Zylinderkopf in umgekehrter Reihenfolge wie beim Anziehen lösen, Abb.79, siehe Anzugsreihenfolge Abb.110.
     

         Abb.77   Zahnriemenspanner mit
                      Werkzeug 21-012 lösen
 
 

         Abb.78   Zahnriemenrad - Kurbelwelle
                      mit Werkzeug 21-028 abziehen
 

         Abb.79   Zylinderkopf mit Werkzeug
                      21-002 abschrauben
 

13. Zylinderkopf komplett mit Ansaugkrümmer und Auspuffkrümmer abheben. Wasserstutzen (2 Schrauben) abbauen. Sicherungsring entfernen und Thermostat mit Dichtring herausnehmen. Thermostat überprüfen, siehe Gruppe 24.
     
14. Kraftstoffpumpe (2 Schrauben) mit Kraftstoffleitung abschrauben. Stößel herausnehmen.
     
15. Öldruckschalter abschrauben und Ölabscheider mit Schraubenzieher, Abb.80, herausdrücken.
     
     
16. Ölwanne nach unten, Abb.81, abbauen, damit kein Ölschlamm und keine Abriebteile in den Motor gelangen.
     
     
     
     
     
17. Stirndeckel - Nebenwelle (3 Schrauben) und Kurbelwelle (4 Schrauben) abbauen.
     
     
     
     
18. Halteplatte (2 Schrauben) abschrauben und Nebenwelle herausziehen.
     
     
     
     
     
     
19. Führungslager - Antriebswelle mit Spezialwerkzeug 21-036 aus der Kurbelwelle, Abb.82, ziehen.
     

         Abb.80   Ölabscheider mit Hilfe eines
                      Schraubenziehers ausbauen
 

         Abb.81   Ölwanne abschrauben
 

         Abb.82   Führungslager - Antriebswelle
                      ausbauen
 

20. Die Kolben auf halbe Hubhöhe stellen und Ölkohlekranz am oberen Zylinderrand mit einem Schaber entfernen, Abb.83, dabei nicht die Kolbenringlaufzone berühren.
     
     
21. Den Motor schwenken, dabei vorher eine größere Ölauffangwanne unterstellen, um Restbestände an öl, der entfernten Ölkohle und Kühlflüssigkeit aufzufangen.
     
     
     
     
     
22. Wasserpumpe (2 Schrauben, 1 Haltebolzen) abbauen.
     
     
     
     
     
23. Ölpumpe (3 Schrauben) mit Spezialwerkzeug 21-012 abschrauben, Abb.84. Ölpumpen-Antriebswelle herausnehmen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
24. Die Bezeichnung aller Pleuel- und Hauptlagerdeckel für den späteren Wiedereinbau überprüfen, Abb.85.
     

         Abb.83   Ölkohlekranz am oberen
                      Zylinderrand
 

         Abb.84   Ölpumpe mit Spezialwerkzeug
                      21-012 abschrauben
 

         Abb.85   Bezeichnung, Pleuel und
                      Hauptlagerdeckel
 

25. Pleuellagerdeckel einzeln mit Lagerschale abbauen, Kolben mit Pleuelstange und Lagerschalen zusammen aus dem Motor drücken. Sollten die Lagerschalen aus der Pleuelstange vor Ausbau des Kolbens entnommen werden, sind diese entsprechend der Pleuelstange, zwecks eventuellem Wiedereinbau, zu kennzeichnen.
     
26. Schwungscheibe (6 Schrauben) abschrauben, Abb.86.
     
     
     
     
     
     
     
27. Hauptlagerdeckel mit zugehöriger Lagerschale abbauen. Beim Abbau des mittleren Hauptlagerdeckels auf den Sitz der Anlauf-Halbringe achten, Abb.87, und dementsprechend kennzeichnen.
     
     
     
     
     
28. Kurbelwelle aus dem Zylinderblock heben und hinteren Radialdichtring abnehmen, Abb.88.
     
     
     
     
29. Lagerschalen und Anlauf-Halbringe aus dem Zylinderblock nehmen und zwecks eventueller Wiederverwendung kennzeichnen.
     

         Abb.86   Schwungscheibe abmontieren
 

         Abb.87   Anlauf-Halbringe
 

         Abb.88   Kurbelwelle ausbauen
 

Laufzeit, eventueller Motorschadensumfang sowie die beabsichtigte weitere Verwendung von Einzelteilen bestimmen Grad und Art der Reinigung, die dem Zusammenbau vorausgehen muss. Hierbei ist besonders der Zylinderblock mit seinen Ecken, Winkeln und Bohrungen betroffen. Alle Verschlussstopfen und Deckel gegebenenfalls entfernen und deren Sitze mit geeigneten Reinigungsmitteln und Werkzeugen (Bürsten, Schaber) reinigen. Besonders die Ölkanäle, z.B. von Zylinderblock, Zylinderkopf usw. müssen frei von Schmutz und Spänen sein, Abb.89. Falls eingepresste Verschlussdeckel und Wasserstopfen entfernt wurden, so sind diese, wie auch alle anderen Dichtungen, grundsätzlich bei jeder Motorreparatur durch neue zu ersetzen.
 
Wird der Motorblock neu vermessen (Lagerspiele, Kolbenlaufspiele), siehe Allgemeines.
 
 

         Abb.89   Ölkreislauf
 

         Abb.90   Farbmarkierung Hauptlagerdeckel
                      und Kurbelwelle
 

         Abb.91   Farbmarkierung Kurbelwelle
 

         Abb.92   Lagerschale an der
                      Pleuelstange
 

         Abb.93   Lagerschale mit Farbmarkierung
 

30. Neues Führungslager - Antriebswelle mit Spezialwerkzeug 21-044 in die Kurbelwelle einpressen, Abb.94.
     
     
     
     
     
31. Block - Hauptlagerschalen trocken in den Zylinderblock einsetzen, dann mit Motoröl benetzen und die Kurbelwelle einlegen.
     
     
     
     
     
32. Hauptlagerdeckel komplett mit eingeölten Lagerschalen aufsetzen. Hinteren Hauptlagerdeckel am hinteren Teil der Auflagefläche, Abb.95, vorher dünn mit Dichtmasse (Teil-Nr. A 70SX-19554-BA) bestreichen. Am Führungslager darauf achten, dass die Anlaufringe eingelegt sind.
     
    Der Pfeil auf den Hauptlagerdeckeln muss in Richtung Riemenscheibe zeigen.
     
     
     
     
     
     
33. Schrauben der Lagerdeckel gleichmäßig mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen. Bei diesem Motor übernehmen jeweils zwei Führungsbuchsen die Fixierung des hinteren Hauptlager- und des Führungslagerdeckels, Abb.96.
     

         Abb.94   Montage des Führungslagers
                      - Antriebswelle
 

         Abb.95   Auflagefläche - Hauptlagerdeckel
 

         Abb.96   Führungsbuchsen
 

34. Axialspiel der Kurbelwelle mit einer Tastuhr, Abb.97, überprüfen, siehe Technische Daten.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
35. Neuen hinteren Radialdichtring an der Dichtlippe mit Motoröl benetzen, auf das Spezialwerkzeug 21-011-A schieben und bis zum Anschlag hinteres Kurbelwellenlager treiben, Abb.98.
     
     
     
     
     
     
     
     
36. Dichtkeile hinterer Hauptlagerdeckel, Abb.99, mit Dichtmasse (Teil-Nr. A 70SX-19554-BA) bestreichen und mit einem stumpfen Schraubenzieher eintreiben. Die runde Seite des Dichtkeiles ist mit einer roten Farbkennzeichnung markiert und muss bei der Montage zum Lagerdeckel zeigen.
     

         Abb.97   Axialspiel der Kurbelwelle
                      ermitteln
 

         Abb.98   Radialdichtring mit Werkzeug
                      21-011-A montieren
 

         Abb.99   Dichtkeile mit einem stumpfen
                      Schraubenzieher eintreiben
 

37. Stirndeckel - Kurbelwelle mit neuem Radialdichtring und neuer Dichtung zur Dichtfläche - Ölwanne ausrichten. Dazu Spezialwerkzeug 21-009-A verwenden, Abb.100, damit die Dichtlippe nicht beschädigt wird. Stirndeckel mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
     
38. Nebenwelle einsetzen und Halteplatte montieren. Stirndeckel mit neuem Radialdichtring, Dichtlippe leicht einölen, montieren. Dazu Spezialwerkzeug 21-009-A verwenden, damit die Dichtlippe nicht beschädigt wird.
     
     
     
     
     
     
39. Schwungscheibe anbauen, Abb.101, und mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
     
     
     
     
     
     
40. Reibscheibe mit Spezialwerkzeug 21-044 zentrieren, Abb.102. Druckplatte auf die Passstifte aufsetzen und mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
     
41. Den Motor schwenken. Kolben und Zylinderbahnen mit Motoröl benetzen. Kolbenringstöße auf größtmöglichen Abstand zueinander verdrehen.
     

         Abb.100  Stirndeckel mit Werkzeug
                       21-009-A zentrieren
 

         Abb.101  Schwungscheibe anbauen
 

         Abb.102  Kupplungsreibscheibe mit
                       Werkzeug 21-044 zentrieren
 

42. Kolbenringe mit handelsüblichem Werkzeug (Spannband) zusammenziehen, Abb.103. Kolben mit einem Hammerstiel in den Zylinder drücken, dabei das Pleuel mit der Hand auf den Pleuelzapfen führen.
     
    Bei der Montage muss die Frontmarkierung des Kolbens (Pfeil, Kerbe usw.) in Richtung Stirndeckel zeigen.
     
     
     
     
     
43. Den Motor drehen, Lagerschale - Pleuelstange einlegen, einölen und fest gegen den Pleuelzapfen drücken.
     
44. Pleuel - Lagerdeckel komplett mit eingeölter Lagerschale aufstecken. Pleuelmutter mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen., Abb.104.
     
    Überprüfen, ob das Pleuel auf dem Pleuelzapfen genügend axiales Spiel hat.
     
     
     
45. Ölpumpen-Antriebswelle einsetzen. Ölpumpe komplett mit Ansaugrohr auf Zentrierbuchse stecken und mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen.
     
    Bei Verwendung einer überholten oder neuen Ölpumpe ist diese vor dem Einbau von Hand durchzudrehen und mit Motoröl zu füllen.
     
46. Gummidichtung in die Nut des hinteren Hauptlagerdeckels und in den Stirndeckel einsetzen. Zylinderblockdichtfläche am Stoß vom Stirndeckel mit Dichtmasse bestreichen. Ölwannendichtung unter die Aussparung in der Gummidichtung schieben, Abb.105.
     

         Abb.103  Kolben mit Spannband
                       einbauen
 

         Abb.104  Pleuelmuttern mit vorgeschriebenem
                       Drehmoment festdrehen
 

         Abb.105  Ölwannendichtung montieren
 

47. Ölwanne, Abb.106, aufsetzen und mit vorgeschriebenem Drehmoment, siehe Technische Daten, in drei Stufen wie folgt festziehen:
     
    1. Stufe beginnend mit Schraube "A"
    2. Stufe beginnend mit Schraube "B"
    3. Stufe beginnend mit Schraube "A"
     
     
     
     
     
     
     
48. Kraftstoffpumpenstößel in die Bohrung schieben und Kraftstoffpumpe, Abb.107, montieren.
     
     
     
     
49. Den Motor in Einbaulage Ölabscheider drehen. Ölabscheider mit Metallverbinder (Loctite) bestreichen und in den Zylinderblock bis Anschlag eintreiben.
     
     
     
     
50. Wasserpumpe anbauen. dabei die Schraube der Lichtmaschinen-Verstelllasche nur handfest beiziehen.
     
51. Ölfilterpatrone aufschrauben, bis die Gummidichtung mit dem Gehäuse Kontakt hat, dann noch eine 3/4-Umdrehung festziehen. Gummidichtung vor der Montage mit Motoröl benetzen, Abb.108.
     

         Abb.106  Anzugsreihenfolge - Ölwanne
 

         Abb.107  Kraftstoffpumpe montieren
 

         Abb.108  Ölfilterpatrone aufschrauben
 

52. Öldruckschalter mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
53. Zahnriemenräder - Kurbel- und Nebenwelle montieren.
     
54. Spezialwerkzeug 21-003, wie in Abb.109 gezeigt, eindrehen und Zylinderkopfdichtung richtig auflegen.
     
     
     
     
     
55. Zylinderkopf aufsetzen und die Schrauben etwas beidrehen. Die beiden Zentrierbolzen gegen die restlichen zwei Schrauben tauschen. Den Zylinderkopf mit Spezialwerkzeug 21-002 und vorgeschriebenem Drehmoment in drei Stufen nach Schema, Abb.110, festdrehen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
    Um Beschädigungen an Ventilen und Kolben bei der Montage des Zylinderkopfes zu vermeiden, ist folgendes unbedingt zu beachten: Der Kolben des ersten Zylinders und somit das Kurbelwellen-Zahnriemenrad müssen stets auf OT stehen. Die Zahnriemenrad-Anlaufscheibe der Nockenwelle hat stets auf der Markierung des Zylinderkopfes zu stehen, Abb.111.
     

         Abb.109  Zylinderkopf mit Hilfe von
                       Zentrierbolzen auflegen
 

         Abb.110  Anzugsreihenfolge - Zylinderkopf
 

         Abb.111  Kolben des 1. Zylinders auf
                       OT-Stellung
 

56. Wasserstutzen anbauen und Zahnriemen auflegen. Zahnriemenspanner lösen, damit er sich beim zweimaligen Durchdrehen des Motors gegen den Zahnriemen legen kann, Abb.112. Nach dem Durchdrehen Zahnriemenspanner mit Drehmoment festdrehen. Den Motor nach dem Auflegen des Zahnriemens nur in Drehrichtung durchdrehen.
     
     
     
     
     
57. Zahnriemenschutzblech anbringen, Abb.113. Anlaufscheibe und Kurbelwellen-Riemenscheibe aufschieben. Kurbelwellen-Riemenscheibe und Zahnriemenrad - Nebenwelle mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
     
    Das Anlaufblech ist tellerförmig und muss mit der tiefen Seite zum Zahnrad zeigen.
     
58. Lichtmaschine mit Halter anbauen. Lüfter mit Riemenscheibe an Wasserpumpe montieren.
     
     
59. Keilriemen auflegen und so mit Lichtmaschine spannen, dass sich der Keilriemen zwischen Lichtmaschine und Lüfter 13 mm durchdrücken lässt, Abb.114.
     
60. Motor auf OT 1. Zylinder stellen und Zündverteiler einbauen, siehe Gruppe 22. Unterdruckleitung am Vergaser anschließen.
     
61. Kraftstoffleitung an Vergaser anschließen.
     

         Abb.112  Zahnriemen auflegen
 

         Abb.113  Zahnriemenschutzblech
 

         Abb.114  Keilriemen spannen.
 

62. Ventilspiel überprüfen und eventuell einstellen, siehe Position 21 213.
     
63. Zylinderkopfhaube aufsetzen. Dabei darauf achten, dass der Schwalbenschwanz der Dichtung richtig ineinander greift.
     
64. Zylinderkopfhaube mit vorgeschriebenem Drehmoment in folgenden vier Stufen, Abb.115, festziehen:
     
    1. Stufe Schrauben 1 bis 6 festziehen
    2. Stufe Schrauben 7 und 8 festziehen
    3. Stufe Schrauben 9 und 10 festziehen
    4. Stufe Schrauben 7 und 8 nachziehen
     
    Drehmoment siehe Technische Daten.
     
     
     
65. Zündkerzen mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen. Verteilerkappe aufsetzen und Zündkabel in gezeigter Anordnung, Abb.116, auf die Zündkerzen stecken.
     
     
     
66. Ölablassschraube mit neuer Dichtung und vorgeschriebenem Drehmoment festziehen. Schlauch - Motorbelüftung mit Regulierventil in den Ölabscheider stecken.
     
    Bei jedem Ölwechsel und Lösen der Ölablassschraube ist ein neuer Dichtring entsprechend der Kundendienstanweisung zu verwenden.
     
67. Ölmessstab einschieben und Motor vom Montageständer abbauen, Abb.117.
     
     
     

         Abb.115  Anzugsreihenfolge -
                       Zylinderkopfhaube
 

         Abb.116  Zündkabelanordnung (Zündfolge)
 

         Abb.117  Motor am Montageständer
 

1. Batterie - Massekabel abklemmen und Fahrzeug aufbocken. Schutzkappe - Ölwanne abmontieren (4 Schrauben, 4 Clipse) und Motoröl ablassen.
    
2. Anlasserkabel abklemmen. Anlasser ausbauen, dazu am "C"-Motor 2 und "B"-Motor 3 Schrauben und Strebe Motor - Getriebe, Abb.221, entfernen.
   Am "F"-Motor entfällt der Ausbau des Anlassers.
    
    
    
    
3. Gummipuffer von Motorträger lösen, Abb.222, (2 Muttern) und Verbindungswelle von Lenkspindel trennen. Beide Klemmschrauben oben und unten ausbauen und die Verbindungswelle so weit zur Lenkung hin drücken, dass sie mit der Lenkspindel nicht mehr im Eingriff ist.
    
    
    
    
    
    
4. Motor leicht anheben und am Getriebe abstützen. Stabilisator vom Querträger abschrauben (4 Schrauben), Abb.223. Motorträger von Längsträger lösen (4 Schrauben) und absenken.
    
5. Ölwannenschrauben entfernen und Ölwanne abnehmen. Bei festsitzender Ölwanne diese seitlich mit einem Schraubenzieher abdrücken. Abbau der Ölwanne beim "A"-Motor im eingebauten Zustand nicht möglich.
    

         Abb.221  Strebe Motor - Getriebe
                       am "B"-Motor
 

         Abb.222  Gummipuffer - Motorträger
                       am "B"-Motor
 

         Abb.223  Stabilisator - Querträger
 

6. Dichtfläche des Motorblockes und der Ölwanne von alten Dichtungsresten reinigen. Eventuell verbogene Ölwannendichtfläche richten. Neuen Dichtungssatz mit Fett an Motorblock kleben und Ölwanne mit vorgeschriebenem Drehmoment montieren.
    
   Auf richtigen Sitz der Ölwannendichtung achten, Abb.224.
    
7. Motorträger mit Heber anheben und an Längsträger montieren. Die Abstützung unter dem Getriebe entfernen, Motor absenken und die Gummipuffer am Motorträger befestigen.
    
8. Stabilisator am Querträger montieren und Verbindungswelle an Lenkspindel anbringen. Hierbei ist zu beachten, dass die Räder und das Lenkrad in Geradeausstellung stehen. Dann die Verbindungswelle so weit auf die Lenkspindel schieben, Abb.225, bis die beiden Klemmschrauben montiert werden können.
    
9. Anlasser einbauen und Anlasserkabel anklemmen. Am "B"-Motor zusätzlich Strebe Motor - Getriebe montieren.
    
    
    
10. Schutzkappe - Ölwanne montieren, Abb.226, Wagen ablassen, Motoröl auffüllen und Batterie - Massekabel anklemmen.
     
     
     

         Abb.224  Ölwannendichtung montieren,
                       "B"-Motor
 

         Abb.225  Verbindungswelle - Lenkspindel
 

         Abb.226  Schutzkappe - Ölwanne
 

1. Batterie - Massekabel abklemmen und Schutzpappe - Ölwanne abmontieren (4 Schrauben, 4 Clipse), Abb.239. Kühlflüssigkeit ablassen, dabei Kühlerschlauch unten vom Kühler, und oben vom Wasserauslassstutzen - Motor entfernen.
    
    
    
    
    
    
2. Ansauggeräuschdämpfer, Kraftstoffleitung von Vergaser und Schlauch - Motorbelüftung vom Ölabscheider abmontieren.
    
3. Unterdruckschlauch - Servo von Einschraubstutzen - Ansaugkrümmer entfernen. Halter-Gasgestänge mit eingehangenem Gaszug von Ansaugrohr abschrauben (2 Schrauben).
    
    
4. Kabel von Geber - Fernthermometer, Zündkabel von Zündkerzen und Zündspule entfernen. Verteilerkappe und Verteilerfinger abnehmen.
    
5. Unterdruckleitung vom Vergaser abziehen, Heißwasserschlauch von Startautomatik und Auspuffrohr abbauen (2 Muttern).
    
6. Zahnriemenschutzblech (3 Schrauben) und Zylinderkopfhaube (10 Schrauben) abbauen. Zahnriemenspanner mit Spezialwerkzeug 21-012 lösen (1 Schraube, 1 Spezialschraube), Abb.241, gegen Federdruck andrücken und wieder festziehen. Zahnriemen vom Nockenwellenzahnriemenrad abnehmen.
    

         Abb.239  Schutzkappe - Ölwanne
 

         Abb.240  Halter-Gasgestänge abschrauben
 

         Abb.241  Zahnriemenspanner mit
                       Werkzeug 21-012 lösen
 

7. Zündkerzen ausbauen und Zylinderkopf (10 Schrauben) mit Spezialwerkzeug 21-002, Abb.242, abbauen, dabei Zylinderkopfschrauben in umgekehrter Reihenfolge wie beim Festdrehen lösen, siehe Anzugsreihenfolge Abb.244.
    
   Zylinderkopf nach komplettem Abbau nicht auf Dichtfläche absetzen, da eine Beschädigung vollgeöffneter Ventile möglich ist.
    
    

Anbauen

8. Nach Reinigen der Dichtflächen (Zylinderkopf - Zylinderblock) Zylinderkopf - Zentrierbolzen in den Zylinderblock schrauben und neue Dichtung auflegen.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
9. Zylinderkopf aufsetzen und die Schrauben etwas beidrehen. Die beiden Zentrierbolzen gegen die restlichen zwei Schrauben tauschen. Den Zylinderkopf mit vorgeschriebenem Drehmoment in drei Stufen nach Schema, Abb.244, festdrehen.
    

         Abb.242  Zylinderkopf mit Spezialwerkzeug
                       21-002 abschrauben
 

         Abb.243  Zylinderkopf mit Hilfe von
                       Zentrierbolzen auflegen
 

         Abb.244  Anzugsreihenfolge Zylinderkopf
 

Um Beschädigungen an Ventilen und Kolben bei der Montage des Zylinderkopfes zu vermeiden, ist folgendes unbedingt zu beachten: Der Kolben des ersten Zylinders und somit die Riemenscheibenmarkierung der Kurbelwelle, müssen stets auf OT stehen. Die Zahnriemenrad- Anlaufscheibe der Nockenwelle hat stets auf der Markierung des Zylinderkopfes zu stehen, Abb.245.
 
 
 
 
 
 
 
 

10. Kurbelwellen - Riemenscheibe und Zahnriemenrad - Anlaufscheibe der Nockenwelle auf Markierung stehen lassen, den Zündverteiler auf richtigen Stand (ersten Zylinder) stellen und den Zahnriemen auflegen. Zahnriemenspanner lösen, damit er sich beim zweimaligen Durchdrehen des Motors gegen den Zahnriemen legen kann. Nach dem Durchdrehen Zahnriemenspanner mit Drehmoment festdrehen.
     
    Den Motor nach dem Auflegen des Zahnriemens nur in Drehrichtung durchdrehen.
     
11. Ventilspiel überprüfen, Abb.246, eventuell einstellen, siehe Position 21 213, und Zylinderkopfhaube montieren.
     

         Abb.245  Kolben des 1. Zylinders auf
                       OT-Stellung
 

         Abb.246  Ventilspiel messen
 

12. Zündkerzen einschrauben, Zahnriemenschutzblech anschrauben und Auspuffrohr an Auspuffkrümmer montieren, Abb.247.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
13. Verteilerkappe montieren, Zündkabel auf Zündkerzen und Zündspule stecken, Abb.248. Kabel auf Geber - Fernthermometer stecken.
     
14. Unterdruckleitung an Vergaser und Heißwasserschlauch an Startautomatik anschließen. Kraftstoffleitung an Vergaser und Schlauch - Motorbelüftung an Ölabscheider anbringen.
     
15. Unterdruckschlauch - Servo an Einschraubstutzen - Ansaugkrümmer montieren. Halter-Gasgestänge mit eingehangenem Gaszug an Ansaugrohr montieren.
     
16. Kühlerschläuche anbringen und Kühlmittel einfüllen. Schutzkappe Ölwanne anbringen und Batterie - Massekabel anklemmen.
     
17. Motoreinstellung nach Vorschrift bei Betriebstemperatur vornehmen. Schließwinkel, Zündzeitpunkt, Leerlauf und CO-Gehalt einstellen.
     
18. Nachdem die Einstellarbeiten bei betriebswarmem Motor erledigt sind, Zündkabel von Zündkerzen abziehen und Zylinderkopfhaube abbauen. Nach 15 bis 20 Minuten Wartezeit, Zylinderkopf mit vorgeschriebenem Drehmoment nach Schema, siehe Abb.249, nachziehen.
     
19. Zylinderkopfhaube anschrauben, Zündkabel aufstecken und Ansauggeräuschdämpfer montieren.
     
     
     

         Abb.247  Auspuffrohr montieren
 

         Abb.248  Zündkabelanordnung
                       (Zündfolge)
 
 
 
 

         Abb.249  Anzugsreihenfolge Zylinderkopf
 

1. Ansaugkrümmer (4 Schrauben, 2 Muttern) komplett mit Vergaser, Abb.271, und Wasserstutzen (2 Schrauben) von Zylinderkopf abmontieren.
    
    
    
    
    
    
    
    
2. Abschirmblech (2 Schrauben) von Auspuffkrümmer und Auspuffkrümmer (8 Schrauben) abbauen.
    
3. Haltefedern - Schlepphebel aushängen und Schlepphebel mit Spezialwerkzeug 21-005 ausbauen, Abb.272. Dabei den Zylinderkopf an den Enden so auf zwei gleichgroße Holzklötze stellen, dass ohne Beschädigung der Ventile die Schlepphebel ausgehangen werden können.
    
    
4. Ventilfedern und Ventilfederteller mit Spezialwerkzeug 21-005 abbauen, Abb.273. Ventile herausziehen.
    
   Bei der Demontage und Montage der Ventilfedern ist unbedingt darauf zu achten, dass der Ventilschaft beim Aus- und Einbau der Ventilkeile durch den heruntergedrückten Ventilfederteller nicht beschädigt wird. Bei Beschädigungen des Schaftes ist sonst keine Gewähr der genügenden Abdichtung gegeben. Es erfolgen überhöhter Ölverbrauch und Verschleißerscheinungen in den Ventilführungen.
    

         Abb.271  Ansaugkrümmer mit Vergaser
 

         Abb.272  Schlepphebel mit Spezialwerkzeug
                       21-005 ausbauen
 

         Abb.273  Abbau der Ventilfeder mit
                       Spezialwerkzeugen
 

5. Nockenwellenzahnrad losschrauben und mit Anlaufblech abnehmen. Ölspritzrohr (3 Schrauben) abbauen. Radialdichtring mit Spezialwerkzeug 21-008-A, Abb.274, ausziehen.
    
6. Nockenwellen-Halteplatte abmontieren und Nockenwelle nach hinten herausziehen. Kugelbolzen herausdrehen.
    
   Bei Wiederverwendung der eingelaufenen Nockenwelle, Schlepphebel und Kugelbolzen, diese Teile beim Aus- und Einbau nicht vertauschen.
    
7. Zahnriemenspanner (2 Schrauben, 1 Feder) mit Spezialwerkzeug 21-012, Abb.275, und Distanzschrauben - Zahnriemenschutzblech abbauen.
    
8. Auspuffkrümmer - Stehbolzen (8), Ansaugkrümmer - Stehbolzen (2) und Temperaturgeber - Fernthermometer ausschrauben.
    
    

Zusammenbauen

Vor dem Zusammenbauen des neuen Zylinderkopfes sind die eventuell zu übernehmenden Teile des alten Zylinderkopfes auf Verschleiß und Funktionsfähigkeit zu überprüfen.
 
Beim Einbau neuer Teile: Nockenwelle, Schlepphebel und Ventile ist wie folgt zu verfahren:
 

9. Ölabschirmringe mit Öl benetzen und mit Spezialwerkzeug 21-007, Abb.276, auf die dafür vorgesehenen Sitze am neuen Zylinderkopf montieren.
    
   Bei jedem Aus- und Einbau der Ventile sind neue Ölabschirmringe zu verwenden.
    

         Abb.274  Radialdichtring - Nockenwelle
                       mit Werkzeug 21-008-A
                       herausziehen
 

         Abb.275  Zahnriemenspanner abbauen
 

         Abb.276  Ölabschirmringe mit Spezial-
                       werkzeug 21-007 montieren
 

10. Nockenwellenlager, Nockenwelle, Halteplatte, Kugelbolzen und Schlepphebel mit Hypoidöl SAE 80/90 benetzen.
     
     
11. Nockenwelle vom hinteren Lager her einbauen, Abb.277. Halteplatte anschrauben und Axialspiel mit einer Tastuhr messen, siehe Technische Daten.
     
     
     
     
     
     
     
12. Kugelbolzen komplett mit Kontermutter einschrauben, Abb.278. Ventilführungen und Ventile mit Hypoidöl SAE 80/90 einölen. Ventile einsetzen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
13. Ventilfedern und Teller mit Spezialwerkzeugen montieren, Abb.279. Auf richtigen Sitz der Ventilkeile achten.
     

         Abb.277  Nockenwelle einbauen
 

         Abb.278  Kugelbolzen mit Halteklammer
 

         Abb.279  Montage der Ventilfeder
                       mit Spezialwerkzeugen
 

14. Neuen Radialdichtring an Dichtlippe leicht einölen oder einfetten und mit Spezialwerkzeug 21-009-A, Abb.280, einziehen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
15. Nockenwellen - Zahnriemenrad mit Anlaufscheibe aufschieben. Schraube mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen, dabei die Nockenwelle, Abb.281, mit einem Gabelschlüssel festhalten.
     
     
16. Den Zylinderkopf auf zwei gleichgroße Holzklötze stellen und die Schlepphebel mit dem Spezialwerkzeug 21-005, Abb.282, einbauen.
     
17. Schlepphebel mit Haltefedern sichern. Ventilspiel einstellen, siehe Arbeitsposition 21 213.
     
18. Übernommene Stehbolzen für Ansaugkrümmer und Auspuffkrümmer eindrehen. Geber - Fernthermometer einschrauben.
     
19. Zahnriemenspanner und Distanzschrauben - Zahnriemenschutzblech komplett anbauen.
     

         Abb.280  Radialdichtring mit Spezial-
                       werkzeug 21-009-A montieren
 

         Abb.281  Nockenwellen - Zahnriemenrad
                       mit vorgeschriebenem Dreh-
                       moment festdrehen
 

         Abb.282  Schlepphebel einhängen
 

20. Ölspritzrohr anbauen, Abb.283. Wasserstutzen komplett mit Thermostat und neuer Dichtung an Zylinderkopf befestigen.
     
     
     
     
     
     
21. Ansaugkrümmer komplett mit Vergaser und Auspuffkrümmer mit neuen Dichtungen anschrauben. Am Wasserdurchlass (Zylinderkopf - Ansaugkrümmer) auf die Dichtung beidseitig mindestens 5 mm breit Dichtungsmasse auftragen, Abb.284 (Teil-Nr. A 70SX-19554-BA). Abschirmblech an Auspuffkrümmer anbringen.
     
    Bei Übernahme eingelaufener Ventile in den neuen Zylinderkopf, ist vor deren Einbau der Ventilteller auf einer Ventilschleifmaschine unbedingt nachzuschleifen und wie folgt weiter zu verfahren:
     
22. Ventile in dem Zylinderkopf einschleifen. Ventile und Ventilsitze von Schleifpasteresten reinigen, einölen und einsetzen.
     
23. Ventil - Keilnuten mit Klebefolie abkleben und mit Öl benetzte Ölabschirmringe mit Spezialwerkzeug 21-007, Abb.285, montieren.
     
    Um eine Beschädigung der Ölabschirmringe zu vermeiden, ist folgendes zu beachten:
    Bei eingelaufenen Ventilen, die scharfe Ventilkeilnuten aufweisen, Keilnuten vor der Montage der Ölabschirmringe mit Klebefolie abkleben.
     
24. Klebefolie entfernen. Ventilfedern und Teller mit Spezialwerkzeug montieren. Auf richtigen Sitz der Keile achten. Weiteren Reparaturablauf wie ab Punkt 12 beschrieben.
     
     
     

         Abb.283  Ölspritzrohr montieren
 

         Abb.284  Dichtung beidseitig mit
                       Dichtmasse bestreichen
 
 
 
 
 
 
 
 
 

         Abb.285  Ölabschirmringe mit Werkzeug
                       21-007 montieren
 

1. Ansauggeräuschdämpfer entfernen, Abb.295. Zündkabel von Zündkerzen abziehen und Zylinderkopfhaube abbauen.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
2. Ventilspiel einstellen, Abb.296, dabei wie folgt verfahren: Nocken einzeln mit der Spitze nach oben drehen und Ventilspiel zwischen Schlepphebel und Nocken messen. Spiel über Kugelbolzen einstellen. Kugelbolzen - Kontermutter mit Spezialwerkzeug und vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen. Einstellwerte siehe Technische Daten.
    
   Den Motor nur in Drehrichtung durchdrehen.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
3. Zylinderkopfhaube aufsetzen und nach Schema anziehen, Abb.297. Zündkabel aufstecken und Ansauggeräuschdämpfer montieren.
    
    
    

         Abb.295  Ansauggeräuschdämpfer
 

         Abb.296  Ventilspiel messen
 

         Abb.297  Anzugsreihenfolge
                       Zylinderkopfhaube
 

1. Altes Ventil in Ventilführung stecken und Spiel durch seitliches Drücken ermitteln, Abb.301. Die Ventilführungen zeigen nach längerer Laufzeit ovalen Verschleiß. Deshalb beim Nachreiben grundsätzlich von der Ventilsitzseite her aufreiben. Die zu wählende Bohrungsgröße hängt vom Verschleiß der Führungsbohrung und der zur Verfügung stehenden Ventil-Übergröße ab. Beim Reiben, Abb.302, muss immer mit der kleinsten Reibahle begonnen werden, da für die größeren Reibahlen die Schnitttiefe zu groß ist.
    
    
2. Ventilsitz nach vorgeschriebenen Angaben, siehe Technische Daten, mit Spezialwerkzeug nachfräsen.
    
    
    
   Bevor der Ventilsitz bearbeitet wird, ist es unbedingt wichtig, dass die Ventilführung kontrolliert oder aufgerieben wird.
    
    
    

         Abb.301  Ventilführungsspiel durch
                       seitliches Drücken ermitteln,
                       "C"-Motor
 

         Abb.302  Ventilführung aufreiben,
                       "C"-Motor
 

1. Batterie - Massekabel abklemmen und Ansauggeräuschdämpfer abbauen.
    
    
    
2. Zündkabel von Zündkerzen und Zylinderkopfhaube abziehen. Zylinderkopfhaube abbauen und Zündkerzen ausschrauben.
    
    
    
    
3. Schlepphebelfedern aushängen, Abb.310. Ventile und Ventilfedern mit Spezialwerkzeug 21-005 nach unten drücken und die entlasteten Schlepphebel herausnehmen, Abb.311.
    
   Schlepphebel beim Aus- und Einbau nicht vertauschen.
    
4. Abschirmblech (2 Schrauben) vom Auspuffkrümmer entfernen. Ventilhalter 21-006, Abb.312, in Zündkerzenbohrung einschrauben, gegen Ventilteller stellen und kontern.
    
5. Die Ventilfeder mit Spezialwerkzeug 21-005 herunterdrücken, Abb.312. Ventilfederkeile entnehmen und Ventilfeder entspannen.
    
   Bei der Demontage und Montage der Ventilfedern ist unbedingt darauf zu achten, dass der Ventilschaft beim Aus- und Einbau der Ventilkeile durch den heruntergedrückten Ventilfederteller nicht beschädigt wird. Bei Beschädigungen des Schaftes ist sonst keine Gewähr der genügenden Abdichtung gegeben. Es erfolgen überhöhter Ölverbrauch und Verschleißerscheinungen in den Ventilführungen.
    

         Abb.310  Schlepphebelfedern aushängen
 

         Abb.311  Schlepphebel ausbauen
 

         Abb.312  Ausbau der Ventilfeder mit
                       Spezialwerkzeugen
 

6. Ventilfederteller und Ventilfeder entfernen. Ölabschirmring mit Schraubenzieher vom Zylinderkopf abdrücken, Abb.313.
    
    
    
    
    

Einbauen
 

7. Neuen Ölabschirmring mit Einbauwerkzeug 21-007 auf Zylinderkopf montieren, Abb.314. Ventilfeder in umgekehrter Reihenfolge, wie unter Punkt 5 beschrieben, einbauen.
    
   Um eine Beschädigung der Ölabschirmringe zu vermeiden, ist folgendes zu beachten: Bei eingelaufenen Ventilen, die scharfe Ventilkeilnuten aufweisen, Keilnuten mit Klebefolie vor der Montage der Ölabschirmringe abkleben.
    
    
    
    
8. Schlepphebel einbauen und Schlepphebelfedern einhängen. Ventilspiel überprüfen, eventuell einstellen.
    
9. Zündkerzen einschrauben und Zylinderkopfhaube montieren. Abschirmblech an Auspuffkrümmer schrauben.
    
    
10. Zündkabel aufstecken, Abb.315, und Batterie - Massekabel anklemmen.
     
     
     

         Abb.313  Ölabschirmring mit Schrauben-
                       zieher entfernen
 

         Abb.314  Ölabschirmring mit Werkzeug
                       21-007 montieren
 

         Abb.315  Zündkabelanordnung
                       (Zündfolge)
 

1. Batterie - Massekabel abklemmen und Schutzpappe - Ölwanne abmontieren (4 Schrauben, 4 Clipse). Kühlflüssigkeit ablassen, dabei Kühlerschlauch unten vom Kühler, Abb.322, und oben vom Wasserauslassstutzen - Motor entfernen. Luftführung vom Kühler abbauen.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
2. Kühler ausbauen (4 Schrauben) und Zahnriemenschutzblech entfernen (3 Schrauben), Abb.323. Wasserauslassstutzen abschrauben (2 Schrauben).
    
    
    
    
    
    
    
    
    
3. Schraube des Nockenwellen- Zahnriemenrades herausdrehen. Zahnriemenspanner mit Spezialwerkzeug 21-012 lösen (1 Schraube, 1 Spezialschraube), Abb.324, gegen Federdruck andrücken und wieder festziehen. Zahnriemen von Nockenwellen-Zahnriemenrad abnehmen.
     

         Abb.322  Kühlerschlauch vom Kühler
                       entfernen
 

         Abb.323  Zahnriemenschutzblech
 

         Abb.324  Zahnriemenspanner mit
                       Werkzeug 21-012 lösen
 

4. Nockenwellen-Zahnriemenrad und Anlaufblech abnehmen. Radialdichtring mit Spezialwerkzeug 21-008-A ausbauen, Abb.325.
    
    
    
    
   Um Beschädigungen an Ventilen und Kolben zu vermeiden, ist folgendes unbedingt zu beachten: Vor jedem Abnehmen des Zahnriemens den Motor durchdrehen, bis Kurbelwellen-Riemenscheibe mit Markierung auf OT-Markierung am Stirndeckel und Nockenwellen- Zahnriemenrad- Anlaufscheibe mit Markierung auf Zylinderkopf- Markierung 1. Zylinder steht, Abb.326. Den Motor in dieser Stellung belassen, Zahnriemen abnehmen und die folgenden Arbeiten so ausführen, dass der Motor nicht weiter gedreht wird. Vor jedem Neuauflegen des Zahnriemens überprüfen, ob Nockenwellen- Zahnriemenrad, Kurbelwellen- Riemenscheibe bzw. Kurbelwellen- Zahnriemenrad und Verteilerfinger auf OT-Markierung 1. Zylinder steht. Wenn der Zahnriemen abgebaut ist, und die Nockenwelle sowie Kurbelwelle nicht mehr auf Markierung stehen sollten, Nockenwelle oder Kurbelwelle auf keinen Fall um 360° bis zur Markierung weiterdrehen. Den kürzesten Weg zur Markierung zurücklegen und darauf achten, dass Kolben und Ventile sich dabei nicht berühren.
    

         Abb.325  Radialdichtring mit Werkzeug
                       21-008-A ausbauen
 

         Abb.326  Kolben des 1. Zylinders
                       auf OT-Stellung
 

5. Neuen Radialdichtring (Dichtlippe leicht eingeölt oder eingefettet) mit Spezialwerkzeug 21-009-A einziehen, Abb.327.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
6. Anlaufblech und Nockenwellen- Zahnriemenrad aufschieben und mit Schraube beidrehen.
    
7. Überprüfen, ob Nockenwelle, Kurbelwelle und Verteilerfinger auf OT-Markierung 1. Zylinder stehen. Zahnriemen auflegen.
    
8. Zahnriemenspanner lösen, damit er sich beim zweimaligen Durchdrehen des Motors gegen den Zahnriemen legen kann. Nach dem Durchdrehen Zahnriemenspanner und Zahnriemenrad- Nockenwelle mit Drehmoment festdrehen.
    
   Den Motor nach dem Auflegen des Zahnriemens nur in Drehrichtung durchdrehen.
    
9. Wasserauslassstutzen anschrauben und Zahnriemenschutzblech montieren, Abb.328.
    
10. Kühler einbauen und Lüftführung anschrauben, Abb.329. Kühlerschläuche anschließen und Kühlmittel einfüllen.
     
11. Schutzpappe - Ölwanne montieren und Batterie - Massekabel anklemmen. Motoröl kontrollieren, gegebenenfalls auffüllen.
     
     
     

         Abb.327  Einbau Radialdichtring
                       Nockenwelle mit
                       Spezialwerkzeug 21-009-A
 

         Abb.328  Zahnriemenschutzblech
 

         Abb.329  Luftführung an Kühler montieren
 

1. Batterie- Massekabel abklemmen und Schutzpappe - Ölwanne abmontieren (4 Schrauben, 4 Clipse). Kühlflüssigkeit ablassen, dabei Kühlerschläuche von Wasserpumpe und oben vom Wasserauslassstutzen - Motor entfernen.
    
2. Kühler ausbauen (4 Schrauben). Lichtmaschine lösen und abkippen. Keilriemen abnehmen. Kurbelwellen- Riemenscheibe (1 Schraube) mit Anlaufscheibe und Zahnriemenschutzblech abbauen (3 Schrauben).
    
3. Zahnriemenspanner mit Spezialwerkzeug 21-012 lösen (1 Schraube, 1 Spezialschraube), Abb.345, gegen Federdruck andrücken und wieder festziehen. Zahnriemen abnehmen. Zahnriemenrad - Kurbelwelle mit Spezialwerkzeug 21-018, Abb.346, ab- und Radialdichtring mit Spezialwerkzeug 21-008-A herausziehen, Abb.347.
    
   Um Beschädigungen an Ventilen und Kolben zu vermeiden, ist folgendes unbedingt zu beachten: Vor jedem Abnehmen des Zahnriemens den Motor durchdrehen, bis Kurbelwellen- Riemenscheibe mit Markierung auf OT-Markierung am Stirnraddeckel und Nockenwellen- Zahnriemenrad- Anlaufscheibe mit Markierung auf Zylinderkopf- Markierung 1. Zylinder steht. Den Motor in dieser Stellung belassen, Zahnriemen abnehmen und die folgenden Arbeiten so ausführen, dass der Motor nicht weitergedreht wird.
    

         Abb.345  Zahnriemenspanner mit
                       Werkzeug 21-012 lösen
 

         Abb.346  Zahnriemenrad - Kurbelwelle
                       abziehen
 

         Abb.347  Radialdichtring mit
                       Spezialwerkzeug abbauen
 

Vor jedem Neuauflegen des Zahnriemens überprüfen, ob Nockenwellen- Zahnriemenrad, Kurbelwellen- Riemenscheibe bzw. Kurbelwellen- Zahnriemenrad und Verteilerfinger auf OT-Markierung 1. Zylinder steht. Wenn der Zahnriemen abgebaut ist, und die Nockenwelle sowie Kurbelwelle nicht mehr auf Markierung stehen sollten, Nockenwelle oder Kurbelwelle auf keinen Fall um 360° bis zur Markierung weiterdrehen. Den kürzesten Weg zur Markierung zurücklegen und darauf achten, dass Kolben und Ventile sich dabei nicht berühren.
 
 

Einbauen

4. Neuen Radialdichtring (Dichtlippe leicht eingeölt oder eingefettet) mit Spezialwerkzeug 21-009-A einziehen, Abb.348, und Zahnriemenrad - Kurbelwelle aufschieben.
    
5. Überprüfen, ob Nockenwelle, Kurbelwelle und Verteilerfinger auf OT-Markierung 1. Zylinder stehen, Abb.349. Zahnriemen auflegen. Anlaufscheibe und Kurbelwellen- Riemenscheibe aufschieben und mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
    
6. Zahnriemenspanner lösen, damit er sich beim zweimaligen Durchdrehen des Motors gegen den Zahnriemen legen kann. Nach dem Durchdrehen Zahnriemenspanner mit Drehmoment festdrehen.
    
   Den Motor nach dem Auflegen des Zahnriemens nur in Drehrichtung durchdrehen.
    
7. Zahnriemenschutzblech anbringen, Keilriemen auflegen und mit Lichtmaschine spannen. Lichtmaschine befestigen.
    
8. Kühler einbauen. Kühlerschläuche anschließen und Kühlmittel einfüllen.
    
9. Schutzpappe - Ölwanne montieren und Batterie - Massekabel anklemmen.
    
    
    

         Abb.348  Radialdichtring mit Spezial-
                       werkzeug einziehen
 
 
 
 
 
 
 

         Abb.349  Kolben des 1. Zylinders
                       auf OT-Stellung
 

1. Kupplungsdruckplatte (6 Schrauben) und Reibscheibe von der Schwungscheibe abbauen, Abb.355.
    
2. Schwungscheibe (6 Schrauben) abschrauben.
    

         Abb.355  Kupplungsdruckplatte mit
                       Reibscheibe abbauen
 

3. Dichtring mit dem Spezialwerkzeug ("B" 21-010 / "C" GC-6701-A) herausziehen, Abb.356. Die Druckspindel des Werkzeuges zunächst weit zurückschrauben, konischen Gewindeteil fest in den Dichtring schrauben und durch Einschrauben der Druckspindel den Dichtring herausziehen.
    
    
    
    
    
    
    

Einbauen

4. Neuen Radialdichtring an der Dichtlippe mit Motoröl benetzen, auf das Spezialwerkzeug ("B" 21-011-A / "C" GC-6701-B1) schieben und bis zum Anschlag hinteres Kurbelwellenlager treiben, Abb.357.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
5. Kurbelwellenflansch und Schwungradanlage säubern, Schwungrad montieren.
    
    
    
6. Kupplungs- Reibscheibe und Kupplungsdruckplatte montieren, dabei Reibscheibe mit dem Spezialwerkzeug ("B" 21-044 / "C" GH-7554) zentrieren, Abb.358.
    
    
    

         Abb.356  Radialdichtring mit Spezial-
                       werkzeug ausbauen,
                       "C"-Motor
 

         Abb.357  Radialdichtring mit Spezial-
                       werkzeug eintreiben,
                       "C"-Motor
 

         Abb.358  Kupplungs-Reibscheibe mit
                       Spezialwerkzeug zentrieren
 

Kolben und Kolbenbolzen bilden eine Einheit und dürfen nur zusammen ausgetauscht werden. Kolbenbolzenauge und Kolbenbolzen- Durchmesser sind durch Farbzeichen in Klassen aufgeteilt und müssen zueinander passen.. Der Farbpunkt befindet sich auf dem Kolbenboden und auf der Außenkante des Bolzens.
 
Der nachfolgend beschriebene Arbeitsvorgang mit dem Spezialwerkzeug ist unbedingt einzuhalten, da die Lage des Kolbenbolzens nach Erkalten des Pleuels nicht mehr verändert werden kann.
 
Muss eine Zylinderbohrung um 1,0 mm aufgebohrt werden, ist es erforderlich, die übrigen Zylinderbohrungen auf das gleiche Maß aufzubohren. Eine Ungleichheit der Bohrungen würde zu Störungen führen, da bei 1,0 mm Übergröße eine Gewichtstoleranz bis zu 10 Gramm möglich ist.
 
 

Abbauen

1. Kolbenbolzen mit einem Dorn aus dem Kolben pressen, Abb.365.
    
2. Pleuel auf einer Richtplatte mit Hilfe einer Fühlerlehre vermessen. Maximale Abweichungen von der Flucht, siehe Abb.366.
    
    

Anbauen

3. Werkzeug 21-014 in den Schraubstock spannen. Führungsbolzen ganz zurückziehen, Abb.367.
    

         Abb.365  Kolbenbolzen mit Dorn
                       auspressen
 

         Abb.366  Max. Abweichungen von
                       der Flucht
 

         Abb.367  Montagevorrichtung -
                       Kolbenbolzen
 

4. Bei der Montage muss die "Frontmarke" auf dem Kolben und die Spritzbohrung im Pleuel wie gezeigt zueinander stehen, Abb.368.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
5. Kolben mit der Frontmarke (Pfeil oder Kerbe) von der Vorrichtung wegzeigend einspannen. Führungsbolzen bis zum Anschlag durch das Bolzenauge schieben, Abb.369. Beide Bolzenaugen vorher mit Motoröl einölen.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
6. Kolbenbolzen bis zur Innenkante des anderen Bolzenauges durchschieben, Abb.370.
    

         Abb.368  Anordnung der Frontmarke
                       und Spritzbohrung zueinander
 

         Abb.369  Führungsbolzen bis zum
                       Anschlag durch das Bolzen-
                       auge schieben
 

         Abb.370  Kolbenbolzen einsetzen
 

7. Die Anschlaglehre entsprechend der Aufschrift verwenden, Abb.371.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
8. Anschlaglehre in die Vorrichtung einschieben, Abb.372.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
9. Heizstab 415-C durch das Pleuelauge schieben und auf den Schamottstein, wie in Abb.373 gezeigt, auflegen. Pleuelauge auf 260° - 300° erwärmen. Zur Temperaturüberwachung Pleuelauge mit Thermochrom- Farbstift (Faber-Castell 2815) vor dem Heizvorgang bestreichen. Bei Erreichen der auf der Umhüllung angegebenen Temperatur ändert sich der Farbton auf dem Pleuelauge in den Farbton der Stiftumhüllung.
    
   Beispiel: Ist der Farbstift grün und die Umhüllung schwarz, dann ist die angegebene Temperatur von 260° - 280° erreicht, wenn sich die grüne Farbmarkierung auf dem Pleuelauge in schwarz ändert.
    

         Abb.371  Anschlaglehre der
                       Einbauvorrichtung
 

         Abb.372  Anschlaglehre montieren
 

         Abb.373  Kolbenbolzen - Pleuelauge
                       mit Heizstab erwärmen
 

10. Nach Erreichen der Temperatur, Heizstab aus dem Pleuelauge ziehen und Pleuel möglichst rasch in den Kolben setzen. Dann Kolbenbolzen schnell bis zum Anschlag durch das Pleuel schieben, Abb.374.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
11. Pleuel etwas abkühlen lassen, erst dann der Vorrichtung entnehmen.
     
    Während des Abkühlens muss das Pleuel an der Vorrichtung anliegen, Abb.375, und der Kolbenbolzen ganz durchgedrückt sein.
     
     
     

         Abb.374  Kolbenbolzen bis zum
                       Anschlag durch das
                       Pleuelauge schieben
 

         Abb.375  Pleuel zur Arretierung an
                       Vorrichtung anlegen
 

Ausbauen

1. Batterie - Massekabel abklemmen. Lichtmaschine lösen, abkippen und Keilriemen abnehmen.
    
2. Zahnriemenschutzblech abbauen (3 Schrauben). Kurbelwellen- Riemenscheibe (1 Schraube) mit Anlaufscheibe abmontieren, Abb.376.
    

         Abb.376  Kurbelwellen-Riemenscheibe
                       mit Anlaufscheibe
 

3. Verteilerkappe abnehmen und Zündverteiler ausbauen, Abb.337. Schraube Zahnriemenrad - Nebenwelle herausschrauben.
    
4. Zahnriemenspanner mit Spezialwerkzeug 21-012 lösen (1 Schraube, 1 Spezialschraube), gegen Federdruck andrücken und wieder festziehen, Abb.378. Zahnriemen abnehmen, siehe "Beachte"-Text in Arbeitsposition 21 467.
    
    
    
    
    
    
    
5. Kraftstoffpumpe abbauen (2 Schrauben) und Stößel - Benzinpumpenbetätigung aus Motorblock nehmen. Eventuell Kraftstoffleitungen vorher entfernen.
    
    
    
    
    
    
    
    
6. Zahnriemenrad - Nebenwelle abbauen. Stirndeckel - Nebenwelle (3 Schrauben) und Halteplatte (2 Schrauben) entfernen und Nebenwelle herausziehen.
    
    
    
    
    
7. Alten Radialdichtring mit einem Dorn aus dem Stirndeckel drücken.
    

         Abb.377  Zündverteiler ausbauen
 

         Abb.378  Zahnriemenspanner mit
                       Werkzeug 21-012 lösen
 

         Abb.379  Radialdichtring - Nebenwelle
                       ausbauen
 

8. Neuen Radialdichtring in Stirndeckel einsetzen. Darauf achten, dass er eben zur äußeren Fläche montiert ist.
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
9. Nebenwelle einsetzen und halteplatte montieren, Abb.380. Axialspiel überprüfen, siehe Technische Daten. Gegebenenfalls durch andere Halteplatte oder Nebenwelle korrigieren.
    
10. Dichtlippe Radialdichtring leicht einölen oder einfetten. Stirndeckel - Nebenwelle mit neuer Dichtung (nicht benötigte Dichtungshälfte abschneiden) montieren. Dazu Spezialwerkzeug 21-009-A, Abb.381, verwenden, damit die Dichtlippe nicht beschädigt wird.
     
     
     
     
     
     
11. Zahnriemenrad aufschieben und mit Schraube beidrehen. Stößel in Motorblock schieben und Kraftstoffpumpe montieren.
     
    Darauf achten, dass die Verstärkungsrippen des Nebenwellenrades zum Motorblock zeigen, Abb.382.
     

         Abb.380  Halteplatte Nebenwelle mit
                       Drehmoment anziehen
 

         Abb.381  Stirndeckel Nebenwelle mit
                       Werkzeug 21-009-A montieren
 

         Abb.382  Verstärkungsrippen auf
                       Motorblock zeigend
 

12. Überprüfen, ob Nockenwelle und Kurbelwelle auf OT-Markierung 1. Zylinder stehen. Zündverteiler einbauen und ebenfalls auf Markierung 1. Zylinder stellen, Abb.383.
     
     
     
13. Zahnriemen auflegen. Zahnriemenspanner lösen, damit er sich beim zweimaligen Durchdrehen des Motors gegen den Zahnriemen legen kann. Danach den Zahnriemenspanner und Zahnriemenrad - Nebenwelle mit Drehmoment festdrehen.
     
    Den Motor nach dem Auflegen des Zahnriemens nur in Drehrichtung durchdrehen.
     
     
     
     
     
     
14. Anlaufscheibe und Kurbelwellen- Riemenscheibe aufschieben und mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
     
     
     
     
     
15. Zahnriemenschutzblech anbringen, Abb.384. Keilriemen auflegen und mit Lichtmaschine spannen. Lichtmaschine befestigen.
     
16. Verteilerkappe aufstecken und Batterie - Massekabel anklemmen.
     
     
     

         Abb.383  Kolben des 1. Zylinders
                       auf OT-Stellung
 

         Abb.384  Zahnriemenschutzblech
                       montieren
 

         x

         Abb.386   Ventilsitzwinkel
                        A = Ventilsitz - Einlass
                        B = Ventilsitz - Auslass
 
 
 

FORD CAPRI - GRUPPE 21