Motor

21 Motor "C" - 2,3 Liter HC OHV-V6

Inhalt

Arbeitspositionen

 

      Abb.118  "B"-Motor zerlegt
                     1 = Wassereinlassstutzen                   2 = Thermostat
                        3 = Wasserpumpe                             4 = Stirnraddeckel
                           5 = Bypass-Flansch                           6 = Ansaugkopf
                              7 = Nockenwelle-Halteplatte               8 = Nockenwellenzahnrad
                                 9 = Kurbelwellenzahnrad                    10 = Starterkranz
                                    11 = Führungslager / Getriebeantriebswelle
                                       12 = Radialdichtring                           13 = Ölpumpenantriebswelle
                                          14 = Führungslager                            15 = Rotorölpumpe
                                     
 
 

Ölkreislauf, Abb.119

Die Ölpumpe saugt das in der Ölwanne befindliche Öl über ein Sieb an und drückt es in den Hauptstrom-Ölfilter. Durch die Mittelachse der Ölfilterpatrone gelangt das gefilterte Öl zum Hauptölkanal, der hinten durch einen Gewindestopfen und vorn durch die Nockenwellen-Halteplatte verschlossen ist. Die Kurbel- und Nockenwellenlager, der Öldruckschalter sowie die Stirnradschmierung stehen in direkter Verbindung mit dem Hauptölkanal. Die Pleuellagerzapfen der Kurbelwelle werden jeweils von dem nächstgelegenen Kurbelwellenlager durch schräge Bohrungen mit Öl versorgt. Die Pleuel haben im Pleuelfuß eine Spritzbohrung zur Kolbendruckseite. Die drei hinteren Lagerzapfen der Nockenwelle haben eine Ringnute. Vom letzten Lagerzapfen aus wird der Verteiler, von den mittleren Lagerzapfen werden die Kipphebelwellen mit Öl versorgt.
 
 
 

         Abb.119  Ölkreislauf
 
Geschlossene Motordurchlüftung, Abb.120

Die Durchlüftung des Kurbelgehäuses ist abhängig von der angesaugten Luftmenge des laufenden Motors. Ein Teil der in den Ansaug-Geräuschdämpfer strömenden Frischluft gelangt über eine Flamm-Rückschlagsicherung und einen Schlauch in die rechte Zylinderkopfhaube, durchströmt das Kurbelgehäuse und wird an der linken Zylinderkopfhaube über einen Schlauch und das Regulierventil (vom laufenden Motor) wieder angesaugt und zusammen mit dem Vergaser-Gemisch verbrannt. Das Novo-Regulier-Ventil regelt den Luftdurchsatz in Abhängigkeit vom Belastungszustand des Motors. Das Regulierventil ist kupferrot.
 
 
 

         Abb.120  Geschlossene Motordurchlüftung
 

ARBEITSPOSITIONEN
21 134 8   Motor zerlegen und zusammenbauen
ERFORDERLICHE SPEZIALWERKZEUGE
 
Universalwelle ............................................... 21-023
Auszieher, Nadellager .................................... 21-037
Aufspannvorrichtung ................................... GH-6010
Zentrier- bzw. Einbauring ............................. G3-6059
Zentrier- bzw. Ausbaudorn .......................... GC-6059
Pleuel-Montiergabel ..................................... GV-6200
Einbaudorn ............................................ GC-6701-B1
Ölfilterschlüssel ........................................... GV-6883
Zentrierdorn ............................................... GH-7554
Einbaudorn .............................................. G3-7600-B

 
 

Zerlegen
  1. Linken Auspuffkrümmer abbauen. Motor mit Aufspannvorrichtung 21-023/GH-6010 am Montageständer, Abb.121, befestigen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  2. Motoröl ablassen, Ölfilter mit Ölfilterschlüssel GV-6883 abschrauben, Abb.122. Ölmessstab entfernen.
     
     
     
     
     
  3. Kupplungsdruckplatte (6 Schrauben) und Reibscheibe von der Schwungscheibe abschrauben. Zwischenplatte Motor hinten abnehmen.
     
     
     
  4. Zündkerzenstecker abziehen und Verteilerkappe mit Zündkabel abnehmen. Zündkerzen und Zündverteiler komplett mit Unterdruckschlauch ausbauen.
     
     
     
  5. Lichtmaschine mit Halter (3 Schrauben) entfernen. Keilriemen abnehmen und Lüfter mit Riemenscheibe (4 Schrauben) von der Wasserpumpe abbauen, Abb.123.
     

         Abb.121  Motor am Montageständer
 

         Abb.122  Ölfilter abschrauben
 

         Abb.123  Lüfter Riemenscheibe entfernen
 

  1. Kraftstoffleitung von Vergaser und Schlauch - Motorbelüftung von Zylinderkopfhaube abnehmen.
     
     
     
  2. Verbindungsschlauch Wasserauslassstutzen - Startautomatik und Bypass-Schlauch am Thermostatgehäuse entfernen, Abb.124.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  3. Vergaser mit Zwischenflansch von Ansaugkopf abbauen, Abb.125.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  4. Zylinderkopfhauben und Kipphebelachsen (6 Schrauben) mit Ölfangblechen, Abb.126, abbauen.
     
     
  5. Stößelstangen entfernen und Ansaugkopf (6 Schrauben, 2 Muttern) mit Bypass-Schlauch abschrauben.
     
    Stößelstangen und Kipphebelachsen beim Aus- und Einbau nicht vertauschen.
     

         Abb.124  Bypass-Schlauch am
                       Thermostatgehäuse
                       entfernen
 

         Abb.125  Vergaser mit Zwischenflansch
 

         Abb.126  Kipphebelachse mit Ölfangblech
                       entfernen
 

  1. Zylinderköpfe abbauen, dabei Zylinderkopfschrauben in umgekehrter Reihenfolge wie beim Anziehen lösen, siehe Anzugsreihenfolge Abb.164.
     
     
     
     
  2. Kraftstoffpumpe (2 Schrauben) mit Kraftstoffleitung abschrauben, Stößel herausnehmen, Abb.127.
     
     
     
     
  3. Öldruckschalter ausschrauben und Kurbelwellen-Riemenscheibe abbauen.
     
     
     
     
     
     
  4. Ölwanne nach unten, Abb.128, abbauen, damit kein Ölschlamm und keine Abriebteile in den Motor gelangen.
     
     
     
     
  5. Ölkohlekranz am oberen Zylinderrand mit einem Schaber entfernen, dabei nicht die Kolbenringlaufzone berühren.
     
  6. Motorblock senkrecht stellen. Ventilstößel mit einem gebogenen Messingdraht, Abb.129, herausdrücken, dabei vorher eine größere Ölauffangwanne unterstellen.
     
    Stößel beim Aus- und Einbau nicht vertauschen.
     

         Abb.127  Kraftstoffpumpe
 

         Abb.128  Ölwanne abschrauben
 

         Abb.129  Ventilstößel mit Hilfe von
                       Messingdraht herausdrücken
 

  1. Wasserpumpe (13 Schrauben) abbauen, Abb.130, dabei Thermostatgehäuse (3 Schrauben) abschrauben und Thermostat herausnehmen. Hinteren Wasserstutzen abnehmen.
     
     
     
     
  2. Stirnraddeckel (9 Schrauben) abschrauben.
     
     
     
     
  3. Nockenwellenzahnrad (1 Schraube) abbauen und Nockenwellenhalteplatte (2 Schrauben) entfernen. Nockenwelle mit Abstandsring herausziehen. Passfeder und Abstandsring abbauen.
     
     
     
  4. Führungshülsen Stirnraddeckel - Motorblock mit Dichtringen aus dem Motorblock herausziehen, Abb.131.
     
     
     
     
  5. Die beiden Schrauben der vorderen Zwischenplatte, Abb.132, entfernen. Zwischenplatte abnehmen.
     
     
     
     
     
  6. Den Motor weiter schwenken, um Restbestände an Öl, der entfernten Ölkohle und Kühlflüssigkeit aufzufangen.
     

         Abb.130  Wasserpumpe
 

         Abb.131  Führungshülse, Stirnraddeckel
                       - Motorblock
 

         Abb.132  Zwischenplatte abschrauben
 

  1. Ölpumpe mit Ansaugrohr (2 Schrauben) abbauen und Antriebswelle herausziehen, Abb.133.
     
     
     
     
     
     
     
  2. Kurbelwellenzahnrad mit handelsüblichem Werkzeug abziehen.
     
     
     
     
     
     
     
     
  3. Die Bezeichnung aller Pleuel- und Hauptlagerdeckel für den späteren Wiedereinbau überprüfen, Abb.134.
     
     
     
     
     
     
     
     
  4. Pleuellagerdeckel einzeln mit Lagerschale abbauen. Kolben mit Pleuelstange und Lagerschalen zusammen durch Verwendung des Spezialwerkzeuges GV-6200 aus dem Motor drücken, Abb.135. Sollten die Lagerschalen aus der Pleuelstange vor Ausbau des Kolbens entnommen werden, sind diese entsprechend der Pleuelstange, zwecks eventuellem Wiedereinbau, zu kennzeichnen.
     

         Abb.133  Ölpumpe mit Saugrohr
 

         Abb.134  Bezeichnung Pleuel- und
                       Hauptlagerdeckel
 

         Abb.135  Kolben mit Werkzeug GV-6200
                       aus dem Motor herausdrücken
 

  1. Führungslager - Antriebswelle mit Spezialwerkzeug 21-037 aus der Kurbelwelle, Abb.136, ziehen.
     
     
     
     
     
     
  2. Schwungscheibe (6 Schrauben) abschrauben.
     
     
     
     
     
  3. Die Hauptlagerdeckel mit zugehöriger Lagerschale abbauen.
     
     
     
     
     
     
  4. Kurbelwelle aus dem Zylinderblock heben und hinteren Radialdichtring abnehmen, Abb.137.
     
     
     
     
  5. Lagerschalen aus dem Zylinderblock nehmen und zwecks Wiederverwendung kennzeichnen.
     
     
     
     
     
  6. Radialdichtring des Stirnraddeckels mit Spezialwerkzeug GC-6059/G3-6059 auswechseln, Abb.138.
     

         Abb.136  Führungslager - Antriebswelle
                       ausbauen
 

         Abb.137  Kurbelwelle aus dem
                       Zylinderblock heben
 

         Abb.138  Radialdichtring auswechseln
 

Zusammenbauen
 
Laufzeit, eventueller Schadensumfang sowie die beabsichtigte weitere Verwendung von Einzelteilen bestimmen Grad und Art der Reinigung, die dem Zusammenbau vorausgehen muss. Hierbei ist besonders der Zylinderblock mit seinen Ecken, Winkeln und Bohrungen betroffen. Alle Verschlussstopfen und Deckel gegebenenfalls entfernen und deren Sitze mit geeigneten Reinigungsmitteln und Werkzeugen (Bürsten, Schaber) reinigen. Besonders die Ölkanäle, z.B. von Zylinderblock, Zylinderkopf usw. müssen frei von Schmutz und Spänen sein, Abb.139. Falls eingepresste Verschlussdeckel und Wasserstopfen entfernt wurden, so sind diese, wie auch alle anderen Dichtungen, grundsätzlich bei jeder Motorreparatur durch neue zu ersetzen.
 
Wird der Motorblock neu vermessen (Lagerspiele, Kolbenlaufspiele), siehe Allgemeines.
 
 

         Abb.139  Ölkreislauf
 

Kurbelwelle Lagern
 
Grundbohrung im Zylinderblock
 
Die Grundbohrung im Zylinderblock hat bei Standardmaß keine Kennzeichnung. Bei Bohrungen mit 0,38 mm Übergröße sind die Lagerdeckel mit einem weißen Farbstrich, Abb.140, gekennzeichnet.
 
 

         Abb.140  Farbmarkierung Hauptlagerdeckel
 

Hauptlagerzapfen der Kurbelwelle
 
Die Hauptlagerzapfen der Kurbelwelle haben bei Standard-Durchmesser keine Kennzeichnung. Bei Lagerzapfen mit 0,25 mm Untermaß ist die Kurbelwelle am 1. Gegengewicht mit einem grünen Farbstrich gekennzeichnet.
 
  		 
Pleuellagerzapfen der Kurbelwelle
 
Die Pleuellagerzapfen der Kurbelwelle haben bei Standard-Durchmesser ebenfalls keine Kennzeichnung. Bei Pleuelzapfen mit 0,25 mm Untermaß ist die Kurbelwelle an der 1. Wange zum Pleuelzapfen mit einem grünen Farbpunkt gekennzeichnet, Abb.141.
 
Kurbelwellen, deren Haupt- und Pleuellagerzapfen auf Untermaß geschliffen sind, haben sowohl den Farbstrich als auch den Farbpunkt vorn an der Breitseite der 1. Wange, Abb.141.
 
 

         Abb.141  Farbmarkierungen Kurbelwelle
 

Pleuel- und Lagerschalen
 
Das rote Farbzeichen der Pleuelstange und des Pleueldeckels befindet sich seitlich am großen Pleuelauge, Abb.142. Beide Farbkennzeichen müssen auf einer Seite sein zur Vermeidung von Falschmontagen.
 
Standard Haupt- und Pleuellagerschalen erhalten keine Farbkennzeichnung. Übergroße Lagerschalen sind auf der Rückseite entsprechend beschriftet, siehe Ersatzteilkatalog. Das grüne Farbzeichen befindet sich seitlich an der Außenkante bzw. oben auf dem Steg der Führungslagerschale, Abb.143.
 
Bei der Auswahl von neuen Lagerschalen muss in jedem Fall die Zugehörigkeit im Ersatzteilkatalog überprüft und zusätzlich ausgemessen werden!
 
Um in den Grenzen des vorgeschriebenen Lagerspieles, siehe Technische Daten, zu bleiben, müssen Lagerzapfen und Bohrungen mit Lagerschalen einzeln vermessen werden.
 
 

         Abb.142  Farbmarkierungen an der
                       Pleuelstange
 

         Abb.143  Farbmarkierungen an der
                       Pleuel- und Führungslagerschale
 

  1. Neues Führungslager - Antriebswelle mit Spezialwerkzeug G3-7600-B, Abb.144, in die Kurbelwelle einpressen. Kurbelwellenzahnrad aufpressen, Stirnraddeckel mit Wasserpumpe und Thermostat komplettieren.
     
     
  2. Block - Hauptlagerschalen trocken in den Zylinderblock einsetzen, dann mit Motoröl benetzen und die Kurbelwelle einlegen.
     
     
     
     
  3. Hauptlagerdeckel komplett mit eingeölten Lagerschalen aufsetzen. Hinteren Hauptlagerdeckel am hinteren Teil der Auflagefläche, Abb.145, vorher dünn mit Dichtmasse (Teil-Nr. A 70SX-19554-BA) bestreichen.
     
    Der Pfeil auf den Hauptlagerdeckeln muss in Richtung Riemenscheibe zeigen.
     
     
     
     
     
  4. Schrauben der Lagerdeckel gleichmäßig mit vorgeschriebenem Drehmoment, Abb.146, festdrehen. Am Führungslagerdeckel Schrauben nur fingerfest beidrehen. Kurbelwelle erst bis zum Anschlag nach hinten drücken und dann langsam bis zum Anschlag nach vorn drücken und festhalten. In dieser Stellung Schrauben des Führungslagerdeckels mit Drehmoment festziehen (Dieser Vorgang ist erforderlich, um beide Führungslagerschalenhälften zum gleichmäßigen Tragen zu bringen).
     

         Abb.144  Führungslager - Antriebswelle
                       einpressen
 

         Abb.145  Hinterer Hauptlagerdeckel
 

         Abb.146  Lagerdeckel mit vorgeschriebenem
                      Drehmoment festziehen
 

  1. Neuen hinteren Radialdichtring an der Dichtlippe mit Motoröl benetzen, auf das Spezialwerkzeug GC-6701-B1 schieben und bis zum Anschlag hinteres Kurbelwellenlager, Abb.147, treiben.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  2. Dichtkeile hinterer Hauptlagerdeckel, Abb.148, mit Dichtmasse (Teil-Nr. A 70SX-19554-BA) bestreichen und mit einem stumpfen Schraubenzieher eintreiben (Die runde Seite des Dichtkeiles ist mit einer roten Farbkennzeichnung markiert und muss bei der Montage zum Lagerdeckel zeigen).
     
     
     
     
     
     
     
     
  3. Axialspiel der Kurbelwelle mit einer Tastuhr, Abb.149, prüfen, siehe Technische Daten.
     
     
     
     
     
  4. Den Motor drehen und Nockenwellenlager, Nockenwelle und Halteplatte mit Öl benetzen.
     

         Abb.147  Radialdichtring mit Werkzeug
                       GC-6701-B1 einpressen
 

         Abb.148  Dichtkeile hinterer
                       Hauptlagerdeckel montieren
 

         Abb.149  Axialspiel der Kurbelwelle
                       ermitteln
 

  1. Nockenwelle vom vorderen Lager her einbauen, Abb.150. Vor Einbau den Abstandsring mit der Phasenseite auf die Nockenwelle schieben und Passfeder einsetzen. Halteplatte mit selbstsichernden Schrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen.
     
     
     
     
     
     
     
  2. Zylinderblockstirnseite am äußeren Umfang sowie die Rückseite der vorderen Zwischenplatte mit Dichtmasse bestreichen. Dichtung auflegen und Zwischenplatte zunächst nur handfest an den Zylinderblock montieren, Abb.151. Zur Führung zwei weitere Schrauben in die unteren Bohrungen der Zwischenplatte schrauben und nach dem Festziehen der Zwischenplatte wieder entfernen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  3. Beide Führungshülsen mit aufgeschobenen Dichtungen ohne Dichtmasse in den Zylinderblock einführen; die angefaste Seite der Führungshülsen muss zum Stirnraddeckel zeigen, Abb.152.
     

         Abb.150  Nockenwelle einbauen
 

         Abb.151  Zwischenplatte mit Dichtung
                       montieren
 

         Abb.152  Führungshülsen mit Dichtringen
 

  1. Nockenwellenzahnrad mit der Punktmarke deckend zur Marke auf dem Kurbelwellenzahnrad aufschieben (Passfedernuten müssen gegeneinander stehen). Schraube mit Scheibe eindrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
    Da das Kurbelwellenzahnrad zwei Markierungen hat, Nockenwellenzahnrad nur so montieren, wie in Abb.153 gezeigt wird.
     
     
     
  2. Axialspiel der Nockenwelle mit einer Tastuhr prüfen, Abb.154. Dann an vier Stellen des Zahnrades das Zahnflankenspiel messen, siehe Technische Daten.
     
     
  3. Stirnraddeckeldichtfläche am äußeren Umfang sowie die Vorderseite der Zwischenplatte mit Dichtungsmasse bestreichen.
     
     
     
  4. Dichtung auflegen und komplettierten Stirnraddeckel aufsetzen, dabei den Deckel mit Hilfe des Spezialwerkzeuges G3-6059 und der Kurbelwellen-Riemenscheibe, Abb.155, zentrieren. Schrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen.
     
  5. Kurbelwellen-Riemenscheibe montieren, Schraube mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen.
     
    Unterlegscheibe - Riemenscheibe einseitig mit Dichtungsmasse bestreichen.
     

         Abb.153  Punktmarkierung von Nocken-
                       und Kurbelwellenzahnrad
 

         Abb.154  Axialspiel der Nockenwelle
                       prüfen
 

         Abb.155  Stirnraddeckel mit Werkzeug
                       G3-6059 und Kurbelwellen-
                       Riemenscheibe zentrieren
 

  1. Den Motor schwenken, Schwungscheibe anbauen und mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
     
     
     
  2. Kolben und Zylinderbahnen mit Motoröl benetzen. Kolbenringstöße auf größtmöglichen Abstand, Abb.156, zueinander verdrehen.
     
     
     
  3. Kolbenringe mit handelsüblichem Werkzeug (Spannband) zusammenziehen. Kolben mit einem Hammerstiel in den Zylinder drücken, dabei das Pleuel mit der Montiergabel auf den Pleuelzapfen führen, Abb.157.
     
    Bei der Montage muss die Frontmarkierung des Kolbens (Pfeil, Kerbe usw.) in Richtung Stirndeckel zeigen.
     
  4. Den Motor schwenken. Lagerschale - Pleuelstange einlegen, einölen und fest gegen den Pleuelzapfen drücken.
     
     
     
     
  5. Pleuel - Lagerdeckel komplett mit eingeölter Lagerschale aufstecken. Pleuelmuttern mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen, Abb.158.
     
    Überprüfen, ob das Pleuel auf dem Pleuelzapfen genügend axiales Spiel hat.
     

         Abb.156  Kolbenringstöße versetzt
 

         Abb.157  Kolben mit Spannband und
                       Montiergabel einbauen
 

         Abb.158  Pleuelmuttern mit vorgeschriebenem
                       Drehmoment festdrehen
 

  1. Antriebswelle der Ölpumpe mit aufgepresster Haltescheibe (Richtung und Abstand beachten) mit der spitzen Seite zum Verteiler zeigend in den Zylinderblock einführen, Abb.159.
     
     
     
     
     
     
     
     
  2. Ölpumpe komplett mit Ansaugrohr aufsetzen und Schrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment festdrehen, Abb.160.
     
    Bei Verwendung einer Überholten oder neuen Ölpumpe ist diese vor dem Einbau von Hand durchzudrehen und mit Motoröl zu füllen.
     
     
     
     
     
     
     
  3. Gummidichtung in die Nut des hinteren Hauptlagerdeckels und in den Stirndeckel einsetzen. Zylinderblockdichtfläche am Stoß vom Stirndeckel mit Dichtmasse bestreichen. Ölwannendichtung auflegen und die Nasen der Korkdichtung unter die Aussparung in der Gummidichtung schieben, Abb.161.
     

         Abb.159  Antriebswelle - Ölpumpe
 

         Abb.160  Ölpumpe montieren
 

         Abb.161  Ölwannendichtung montieren
 

  1. Ölwanne aufsetzen. Schrauben eindrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment in zwei Stufen anziehen.
     
  2. Ölablassschraube mit neuer Dichtung und vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
    Bei jedem Ölwechsel und Lösen der Ölablassschraube ist ein neuer Dichtring entsprechend der Kundendienstanweisung zu verwenden.
     
  3. Kraftstoffpumpenstößel in die Bohrung schieben und Kraftstoffpumpe, Abb.162, montieren.
     
  4. Den Motor in Einbaulage Ventilstößel drehen, Ventilstößel mit Öl benetzen und in den Zylinderblock einsetzen.
     
  5. Zylinderkopfdichtungen über die Führungshülsen, Abb.163, auf den Zylinderblock legen. Linke und rechte Zylinderkopfdichtung sind unterschiedlich (Die Dichtungen sind mit "OBEN VORN" gekennzeichnet). Ersatzteil-Nr. beachten!
     
     
     
     
     
     
     
  6. Komplette Zylinderköpfe aufsetzen. Schrauben einführen und nach Schema mit vorgeschriebenem Drehmoment in drei Stufen, Abb.164, festziehen, siehe Technische Daten.
     

         Abb.162  Kraftstoffpumpe montieren
 

         Abb.163  Zylinderkopfdichtungen
 

         Abb.164  Anzugsreihenfolge Zylinderkopf
 

  1. Dichtflächen-Außenkante an Zylinderköpfen und Ansaugkopf mit Dichtungsmasse, Abb.165, bestreichen. Neue Dichtung - Ansaugkopf auflegen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  2. Ansaugkopf auflegen und mit vorgeschriebenem Drehmoment in drei Stufen nach Schema, Abb.166, festdrehen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  3. Stößelstangen an beiden Enden mit Motoröl benetzen und in die Ventilstößelpfannen stellen. Ölfangbleche und Kipphebelachsen aufsetzen, dabei Stellschrauben der Kipphebel in die Stößelstangenpfannen führen. Schrauben - Kipphebelachse beidrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen, Abb.167.
     
  4. Ventilspiel einstellen, siehe Position 21 213.
     
  5. Motor auf OT 1. Zylinder stellen und Zündverteiler einbauen, siehe Gruppe 22.
     

         Abb.165  Dichtflächen-Außenkante
                       an Zylinderköpfen
 

         Abb.166  Anzugsreihenfolge Ansaugkopf
 

         Abb.167  Kipphebelachse mit vorge-
                       schriebenem Drehmoment
                       anziehen
 

  1. Zylinderkopfhauben montieren. Vergaser - Zwischenflansch mit Dichtungen auflegen und Vergaser montieren, Abb.168.
     
  2. Neue Ölfilterpatrone aufschrauben, bis die Gummidichtung mit dem Gehäuse Kontakt hat, dann noch eine 3/4-Umdrehung festziehen. Gummidichtung vor der Montage mit Motoröl benetzen.
     
  3. Öldruckschalter mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
  4. Zündkerzen einschrauben und mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen. Verteilerkappe aufsetzen und Zündkabel in gezeigter Anordnung, Abb.169, auf die Zündkerzen stecken. Unterdruckleitung am Vergaser anschließen.
     
  5. Schlauch - Motorbelüftung an Zylinderkopfhaube und Kraftstoffleitung an Vergaser anschließen.
     
  6. Verbindungsschlauch Wasserauslaufstutzen - Startautomatik und Bypass-Schlauch an Thermostatgehäuse anbringen.
     
  7. Lichtmaschine mit Halter anbauen. Lüfter mit Riemenscheibe an Wasserpumpe montieren.
     
  8. Keilriemen auflegen und so mit der Lichtmaschine spannen, dass sich der Keilriemen zwischen Lichtmaschine und Lüfter 13 mm durchdrücken lässt.
     
  9. Reibscheibe mit Spezialwerkzeug GH-7554 zentrieren, Abb.170. Druckplatte auf die Passstifte aufsetzen und mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
     
  10. Ölmessstab einschieben und Motor vom Montageständer abbauen.
     
  11. Linken Auspuffkrümmer mit neuen Dichtungen anbauen.
     
     
     

         Abb.168  Vergaser mit Zwischenflansch
 
 
 
 
 

         Abb.169  Zündkabelanordnung (Zündfolge)
 
 
 
 
 

         Abb.170  Reibscheibe mit Werkzeug
                       GH-7554 zentrieren.
 

21 154   Ölwanne ab- und anbauen
KEIN SPEZIALWERKZEUG ERFORDERLICH
 
 
 
Abbauen
  1. Batterie - Massekabel abklemmen und Fahrzeug aufbocken. Schutzkappe - Ölwanne abmontieren (4 Schrauben, 4 Clipse) und Motoröl ablassen.
     
  2. Anlasserkabel abklemmen. Anlasser ausbauen, dazu am "C"-Motor 2 und "B"-Motor 3 Schrauben und Strebe Motor - Getriebe, Abb.221, entfernen.
    Am "F"-Motor entfällt der Ausbau des Anlassers.
     
     
     
     
  3. Gummipuffer von Motorträger lösen, Abb.222, (2 Muttern) und Verbindungswelle von Lenkspindel trennen. Beide Klemmschrauben oben und unten ausbauen und die Verbindungswelle so weit zur Lenkung hin drücken, dass sie mit der Lenkspindel nicht mehr im Eingriff ist.
     
     
     
     
     
  4. Motor leicht anheben und am Getriebe abstützen. Stabilisator vom Querträger abschrauben (4 Schrauben), Abb.223. Motorträger von Längsträger lösen (4 Schrauben) und absenken.
     
  5. Ölwannenschrauben entfernen und Ölwanne abnehmen. Bei festsitzender Ölwanne diese seitlich mit einem Schraubenzieher abdrücken. Abbau der Ölwanne beim "A"-Motor im eingebauten Zustand nicht möglich.
     

         Abb.221  Strebe Motor - Getriebe
                       am "B"-Motor
 

         Abb.222  Gummipuffer - Motorträger
                       am "B"-Motor
 

         Abb.223  Stabilisator - Querträger
 
Anbauen
  1. Dichtfläche des Motorblockes und der Ölwanne von alten Dichtungsresten reinigen. Eventuell verbogene Ölwannendichtfläche richten. Neuen Dichtungssatz mit Fett an Motorblock kleben und Ölwanne mit vorgeschriebenem Drehmoment montieren.
     
    Auf richtigen Sitz der Ölwannendichtung achten, Abb.224.
     
  2. Motorträger mit Heber anheben und an Längsträger montieren. Die Abstützung unter dem Getriebe entfernen, Motor absenken und die Gummipuffer am Motorträger befestigen.
     
  3. Stabilisator am Querträger montieren und Verbindungswelle an Lenkspindel anbringen. Hierbei ist zu beachten, dass die Räder und das Lenkrad in Geradeausstellung stehen. Dann die Verbindungswelle so weit auf die Lenkspindel schieben, Abb.225, bis die beiden Klemmschrauben montiert werden können.
     
  4. Anlasser einbauen und Anlasserkabel anklemmen. Am "B"-Motor zusätzlich Strebe Motor - Getriebe montieren.
     
     
     
  5. Schutzkappe - Ölwanne montieren, Abb.226, Wagen ablassen, Motoröl auffüllen und Batterie - Massekabel anklemmen.
     
     
     

         Abb.224  Ölwannendichtung montieren,
                       "B"-Motor
 

         Abb.225  Verbindungswelle - Lenkspindel
 

         Abb.226  Schutzkappe - Ölwanne
 
21 164   Zylinderköpfe ab- und anbauen
ERFORDERLICHE SPEZIALWERKZEUGE:
 
Ansaugkopfschlüssel .................................... GE-9424
Ansaugkopfschlüssel ................................ GH-9424-A

 
 
Abbauen
  1. Batterie - Massekabel abklemmen und Schutzpappe - Ölwanne abmontieren (4 Schrauben, 4 Clipse), Abb.250. Kühlflüssigkeit ablassen, dabei Kühlerschlauch unten vom Kühler, Abb.251, und oben vom Wasserauslassstutzen - Motor entfernen.
     
     
     
     
     
  2. Ansauggeräuschdämpfer, Kraftstoffleitung von Vergaser und Schlauch - Motorbelüftung von Zylinderkopfhaube abnehmen.
     
  3. Unterdruckschlauch - Servo von Einschraubstutzen - Ansaugkopf entfernen. Beim "C"-Motor vom Vergaser - Zwischenflansch abbauen.
     
  4. Gaszug am Gasgestänge ausbauen und vom Halter abschrauben. Am "F"-Motor ist der komplette Halter mit Gasgestänge zu entfernen (3 Schrauben).
     
     
  5. Heißwasserschlauch von Startautomatik - Wärmetauscher trennen. Unterdruckleitung vom Vergaser abziehen und Vergaser mit Zwischenflansch von Ansaugkopf abbauen, Abb.252. Am "F"-Motor entfällt der Abbau des Vergasers.
     
  6. Kabel von Geber - Fernthermometer, Zündkabel von Zündkerzen und Zündspule abziehen. Verteiler ausbauen (1 Schraube).
     

         Abb.250  Schutzkappe - Ölwanne
 

         Abb.251  Kühlerschlauch vom Kühler
                       entfernen
 

         Abb.252  Vergaser mit Zwischenflansch,
                       "C"-Motor
 
  1. Kabel von Lichtmaschine abklemmen und Lichtmaschine komplett mit Halter abschrauben. Keilriemen abnehmen.
     
     
     
  2. Zündkerzen ausschrauben und Zylinderkopfhauben abbauen, Abb.253. Beim "C"-Motor vor Abbau des Ansaugkopfes den Bypass-Schlauch entfernen.
     
     
     
  3. Kipphebelachsen (6 Schrauben) mit Ölfangblechen abmontieren, Abb.254. Stößelstangen entfernen. Am "F"-Motor sind die Kipphebel zu lösen und zur Seite zu drehen, um die Stößelstangen entfernen zu können.
     
    Stößelstangen und Kipphebelachse(n) beim Aus- und Einbau nicht vertauschen.
     
  4. Auspuffrohre von Auspuffkrümmer abschrauben (4 Muttern). Die Auspuffkrümmer des "F"-Motors sind von den Zylinderköpfen abzuschrauben (12 Schrauben).
     
  5. Zylinderköpfe abbauen, dabei Zylinderkopfschrauben in umgekehrter Reihenfolge wie beim Anziehen lösen, siehe Anzugsreihenfolge Abb.256.
     
     

Anbauen

  1. Nach Reinigen der Dichtflächen (Zylinderblock - Zylinderköpfe - Ansaugkopf) neue Zylinderkopf- Dichtungen über die Führungshülsen auf den Zylinderblock auflegen, Abb.255.
     
    Zylinderkopf-Dichtungen sind mit "OBEN VORN" gekennzeichnet.
     

         Abb.253  Ansaugkopf abbauen,
                       "C"-Motor
 

         Abb.254  Kipphebelachse mit Ölfangblech
                       entfernen, "C"-Motor
 
 
 
 
 

         Abb.255  Zylinderkopfdichtungen,
                       "C"-Motor
 
  1. Zylinderköpfe aufsetzen und mit vorgeschriebenem Drehmoment in drei Stufen nach Schema, Abb.256, festdrehen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  2. Dichtflächen-Außenkante Zylinderköpfe an Ansaugkopf mit Dichtmasse bestreichen, Abb.257. Neue Dichtung - Ansaugkopf auflegen.
     
     
     
     
     
     
     
  3. Ansaugkopf aufsetzen und mit vorgeschriebenem Drehmoment in drei Stufen nach Schema, Abb.258, festdrehen. Bypass-Schlauch anbringen.
     
  4. Auspuffrohre an Auspuffkrümmer bzw. beim "F"-Motor Auspuffkrümmer an Zylinderköpfe montieren.
     
  5. Stößelstangen an beiden Enden mit Motoröl benetzen und in die Ventilstößelpfannen stellen. Ölfangbleche und Kipphebelachsen aufsetzen, dabei Stellschrauben der Kipphebel in die Stößelstangenpfannen führen. Schrauben - Kipphebelachse(n) beidrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
     

         Abb.256  Anzugsreihenfolge Zylinderkopf,
                       "C"-Motor
 

         Abb.257  Dichtflächen, Zylinderkopf-
                       Außenkanten, "C"-Motor
 

         Abb.258  Anzugsreihenfolge Ansaugkopf,
                       "C"- und "F"-Motor
 
  1. Am "F"-Motor Kipphebel auf Stößelstangen setzen und Einstellmuttern beiziehen, Abb.259.
     
    Bei nicht genügender Klemmwirkung der Einstellmuttern sind diese durch neue zu ersetzen. Durchdrehmoment von 6 Nm (0,6 kpm) nicht unterschreiten.
     
  2. Ersten Zylinder auf OT stellen und Verteiler einbauen. Einbau und Zündeinstellung siehe Position 22 214. Ventilspiel einstellen siehe Position 21 213.
     
  3. Zündkerzen einschrauben und Zylinderkopfhauben montieren. Kabel an Geber - Fernthermometer, Zündkabel an Zündkerzen und Zündspule aufstecken.
     
     
  4. Lichtmaschine komplett mit Halter, Abb.260, montieren und Kabel - Lichtmaschine anschließen. Keilriemen auflegen und spannen.
     
     
     
  5. Vergaser mit Zwischenflansch an Ansaugkopf anbauen, Abb.261. Unterdruckleitung an Vergaser aufstecken und Heißwasserschlauch an Startautomatik - Wärmetauscher anschließen.
     
  6. Gaszug am Halter anschrauben und am Gasgestänge einhängen. Unterdruckschlauch - Servo an Einschraubstutzen - Ansaugkopf bzw. Vergaser - Zwischenflansch anbringen. Am "F"-Motor den Halter mit Gasgestänge anbauen.
     

         Abb.259  Kipphebel, "F"-Motor
 
 

         Abb.260  Lichtmaschine, "F"-Motor
 

         Abb.261  Vergaser mit Zwischenflansch,
                       "C"-Motor
 
  1. Schlauch - Motorbelüftung an Zylinderkopfhaube und Kraftstoffleitung an Vergaser anschließen. Kühlerschläuche anbringen und Kühlmittel einfüllen.
     
     
  2. Schutzpappe - Ölwanne anbringen, Abb.262, und Batterie - Massekabel anklemmen. Motoreinstellung nach Vorschrift bei Betriebstemperatur vornehmen. Schließwinkel, Zündzeitpunkt, Leerlauf und CO-Gehalt einstellen.
     
     
     
     
     
     
  3. Nachdem die Einstellarbeiten bei betriebswarmem Motor erledigt sind, Zündkabel von Zündkerzen abziehen und Zylinderkopfhauben abbauen. Am "F"-Motor Halter mit Gasgestänge abbauen.
     
     
     
     
     
     
     
     
  4. Nach 15 bis 20 Minuten Wartezeit, Zylinderköpfe, Abb.263, und Ansaugkopf mit vorgeschriebenem Drehmoment nach Schema nachziehen, Abb.264. Spezialwerkzeug für Ansaugkopf G3-9424/GH-9424-A. Zylinderkopfhauben und beim "F"-Motor Halter - Gasgestänge anschrauben. Zündkabel aufstecken und Ansauggeräuschdämpfer montieren.
     
     
     

         Abb.262  Schutzpappe - Ölwanne
 

         Abb.263  Anzugsreihenfolge Zylinderkopf,
                       "F"-Motor
 

         Abb.264  Anzugsreihenfolge Ansaugkopf,
                       "C"- und "F"-Motor
 
21 213   Ventilspiel einstellen
KEIN SPEZIALWERKZEUG ERFORDERLICH
 
 
 
  1. Ansauggeräuschdämpfer entfernen. Zündkabel von Zündkerzen abziehen und Zylinderkopfhauben abbauen.
     
  2. Den Motor während der Ventilspieleinstellung nur in Motordrehrichtung drehen. Bei der ersten Ventileinstellung die Kurbelwellen - Riemenscheibe mit der Markierung auf die "0°-Marke" des Stirnraddeckels stellen.
     
    Zur Erleichterung bei Beginn der Ventilspieleinstellung auf der Riemenscheibe drei Kreidestriche anbringen, die eine Unterteilung von 120° aufzeigen. Dann nach folgendem Schema Ventilspieleinstellung vornehmen. Einstellwerte siehe Technische Daten.
     
    Wird die Riemenscheibe jetzt etwas hin- und hergedreht, so überschneiden sich die Ventile am 1. oder 5. Zylinder, d. h., beide Kipphebel bzw. Stößelstangen bewegen sich gegenläufig, Abb.298. Überschneiden sich die Ventile des 5. Zylinders, so ist das Ventilspiel des 1. Zylinders einzustellen, Abb.299. Wird die Riemenscheibe um 120° weitergedreht, so überschneiden sich die Ventile des 3. Zylinders und das Ventilspiel kann am 4. Zylinder eingestellt werden.
     
    5. Zyl. überschneidet - 1. Zyl. einstellen
    3. Zyl. überschneidet - 4. Zyl. einstellen
    6. Zyl. überschneidet - 2. Zyl. einstellen
    1. Zyl. überschneidet - 5. Zyl. einstellen
    4. Zyl. überschneidet - 3. Zyl. einstellen
    2. Zyl. überschneidet - 6. Zyl. einstellen
     
     
  3. Zylinderkopfhauben aufsetzen und anziehen. Zündkabel aufstecken, Abb.300, und Ansauggeräuschdämpfer montieren.
     
     
     

         Abb.298  Überschneidung Ventile 1.
                       Zylinder, "C"-Motor
 

         Abb.299  Ventilspiel einstellen,
                       "C"-Motor
 

         Abb.300  Zündkabelanordnung,
                       "F"-Motor
 
21 233 9   Ventilführung aufreiben
ERFORDERLICHE SPEZIALWERKZEUGE:
 
Siehe Position Spezialwerkzeuge.
 
 
  1. Altes Ventil in Ventilführung stecken und Spiel durch seitliches Drücken ermitteln, Abb.301. Die Ventilführungen zeigen nach längerer Laufzeit ovalen Verschleiß. Deshalb beim Nachreiben grundsätzlich von der Ventilsitzseite her aufreiben. Die zu wählende Bohrungsgröße hängt vom Verschleiß der Führungsbohrung und der zur Verfügung stehenden Ventil-Übergröße ab. Beim Reiben, Abb.302, muss immer mit der kleinsten Reibahle begonnen werden, da für die größeren Reibahlen die Schnitttiefe zu groß ist.
     
     
     
     
  2. Ventilsitz nach vorgeschriebenen Angaben, siehe Technische Daten, mit Spezialwerkzeug nachfräsen.
     
    Bevor der Ventilsitz bearbeitet wird, ist es unbedingt wichtig, dass die Ventilführung kontrolliert oder aufgerieben wird.
     
     
     

         Abb.301  Ventilführungsspiel durch
                       seitliches Drücken ermitteln,
                       "C"-Motor
 

         Abb.302  Ventilführung aufreiben,
                       "C"-Motor
 
21 238   Ölabschirmringe - Ventilschaft auswechseln
ERFORDERLICHE SPEZIALWERKZEUGE:
 
Ventilfederspanner ................ G2-6513-A("A")/21-024("C")
Ventilfederzusatzstück ...... 21-024-02("A")/P-6118-3A("C")
Ventilhalter .................................................... G2-6513-B

 
 
Ausbauen
  1. Batterie - Massekabel abklemmen und Ansauggeräuschdämpfer abnehmen. Lichtmaschine - "C"-Motor mit Halter komplett abmontieren, Abb.303.
     

         Abb.303  Lichtmaschine mit Halter,
                       "C"-Motor
 
  1. Keilriemen abnehmen, Zündkabel von Zündkerzen abziehen und Zylinderkopfhaube(n) abschrauben.
     
  2. Zündkerzen ausschrauben und Kipphebelachse (4 Schrauben) abmontieren. Am "C"-Motor Kipphebelachsen (6 Schrauben) mit Ölfangblechen abbauen, Abb.304, und Stößelstangen entfernen.
     
    Stößelstangen und Kipphebelachse(n) beim Aus- und Einbau nicht vertauschen.
     
     
     
     
     
     
  3. Ventilhalter G2-6513-B, Abb.305, in Zündkerzenbohrung einschrauben, gegen Ventilteller stellen und kontern. Ventilfederspanner G2-6513-A, Abb.305, oder 21-024 mit Zusatzstücken 21-024-02 und P-6118-3A an Zylinderkopf montieren.
     
     
     
  4. Die Ventilfeder herunterdrücken, Ventilfederkeile, Abb.306, entnehmen und Ventilfeder entspannen. Ventilfederteller, Ventilfeder und Ölabschirmring entfernen.
     
    Bei der Demontage und Montage der Ventilfedern ist unbedingt darauf zu achten, dass der Ventilschaft beim Aus- und Einbau der Ventilkeile durch den heruntergedrückten Ventilfederteller nicht beschädigt wird. Bei Beschädigungen des Schaftes ist sonst keine Gewähr der genügenden Abdichtung gegeben. Es erfolgen überhöhter Ölverbrauch und Verschleißerscheinungen in den Ventilführungen.
     

         Abb.304  Kipphebelachse mit Ölfangblech
                       abbauen, "C"-Motor
 

         Abb.305  Abbau der Ventilfeder mit
                       Spezialwerkzeugen am
                       "C"-Motor
 

         Abb.306  Ventilkeile ausbauen,
                       "C"-Motor
 
Einbauen
  1. Neuen Ölabschirmring auf Ventilschaft stecken, Abb.307. Ventilfeder in umgekehrter Reihenfolge, wie unter Punkt 5 beschrieben, einbauen. Spezialwerkzeug entfernen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  2. Stößelstangen in die Ventilstößelpfannen stellen. Ölfangbleche und Kipphebelachse(n) aufsetzen, dabei Stellschrauben der Kipphebel in die Stößelstangenpfannen führen. Schrauben - Kipphebelachse(n) beidrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen, Abb.308.
     
     
     
     
     
     
     
     
  3. Ventilspiel einstellen, siehe Position 21 213, Zündkerzen einschrauben und Zylinderkopfhaube(n) anbauen.
     
  4. Zündkabel aufstecken, Ansauggeräuschdämpfer montieren und Batterie - Massekabel anschließen. Am "C"-Motor Lichtmaschine mit Halter anschrauben, Abb.309. Keilriemen auflegen und mit Lichtmaschine spannen.
     
     
     

         Abb.307  Ölabschirmring auf
                       Ventilschaft
 

         Abb.308  Kipphebelachse mit vorge-
                       schriebenem Drehmoment
                       festdrehen, "C"-Motor
 

         Abb.309  Lichtmaschine mit Halter,
                       "C"-Motor
 
21 332   Stirnräder aus- und einbauen
ERFORDERLICHE SPEZIALWERKZEUGE:
 
Zentrierring ................................................ G3-6059

 
 
Ausbauen
  1. Batterie - Massekabel abklemmen und Fahrzeug aufbocken. Schutzpappe - Ölwanne abmontieren (4 Schrauben, 4 Clipse) und Motoröl ablassen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  2. Kühlflüssigkeit ablassen, dabei Kühlerschläuche vom unteren und oberen Wasserauslassstutzen entfernen, Abb.330. Am "F"-Motor den unteren Kühlerschlauch von der Wasserpumpe abbauen.
     
  3. Luftführung vom Kühler ab- und Kühler ausbauen (4 Schrauben). Lichtmaschine lösen und abkippen. Keilriemen abnehmen.
     
  4. Anlasserkabel abklemmen und Anlasser ausbauen. Der Ausbau des Anlassers entfällt beim "F"-Motor. Gummipuffer von Motorträger lösen (2 Muttern).
     
  5. Verbindungswelle von Lenkspindel trennen, Abb.331. Beide Klemmschrauben oben und unten ausbauen und die Verbindungswelle so weit zur Lenkung hin drücken, dass sie mit der Lenkspindel nicht mehr im Eingriff ist.
     
  6. Motor leicht anheben und am Getriebe abstützen. Stabilisator vom Querträger abschrauben (4 Schrauben), Abb.332. Motorträger von Längsträgern lösen (4 Schrauben) und absenken.
     

         Abb.330  Kühlerschlauch von Kühler
                       entfernen
 

         Abb.331  Verbindungswelle Lenkspindel
 

         Abb.332  Stabilisator - Querträger
 
  1. Ölwannenschrauben entfernen und Ölwanne abnehmen. Bei festsitzender Ölwanne diese seitlich mit einem Schraubenzieher abdrücken. Riemenscheibe - Kurbelwelle (1 Schraube) abbauen.
     
  2. Heißwasserschlauch vorne und Bypass-Schlauch am "C"-Motor vom Thermostatgehäuse entfernen, Abb.333. Beim "F"-Motor Kraftstoffpumpe (2 Muttern) abschrauben.
     
     
     
  3. Stirnraddeckel abschrauben, am "C"-Motor 9 und "F"-Motor 11 Schrauben. Nockenwellenzahnrad abbauen (1 Schraube), am "F"-Motor 1 Schraube und Excenterscheibe. Anschließend das Kurbelwellenzahnrad mit handelsüblichem Werkzeug abziehen, Abb.334.
     
  4. Dichtfläche des Stirnraddeckels der Zwischenplatte und beide Führungshülsen von alten Dichtungs- bzw. Dichtungsmasseresten reinigen.
     
     
     
     
     

Einbauen

  1. Kurbelwellenzahnrad nach der Passfeder ausrichten, aufsetzen, Abb.335, und mit einem Kunststoffhammer etwas auftreiben. In Verbindung mit der Riemenscheibe, Original-Unterlegscheibe und Schraube das Zahnrad aufziehen. Riemenscheibe wieder abbauen.
     

         Abb.333  Bypass-Schlauch am
                       Thermostatgehäuse entfernen
 

         Abb.334  Kurbelwellenzahnrad mit
                       handelsüblichem Werkzeug
                       abziehen, "F"-Motor
 

         Abb.335  Kurbelwellenzahnrad nach
                       der Passfeder ausrichten,
                       "C"-Motor
 
  1. Nockenwellenzahnrad, am "F"-Motor zusätzlich Excenterscheibe, so montieren, dass die Punktmarkierungen beider Räder sich decken.
     
    Da das Kurbelwellenzahnrad zwei Markierungen hat, Nockenwellenzahnrad nur so montieren, wie in Abb.336 gezeigt wird.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  2. Axialspiel der Nockenwelle mit einer Tastuhr prüfen, Abb.337. Dann an vier Stellen, in 90° Unterteilung, das Zahnflankenspiel des Zahnrades messen, siehe Technische Daten.
     
     
  3. Stirnraddeckeldichtfläche am äußeren Umfang sowie die Vorderseite der Zwischenplatte mit Dichtungsmasse bestreichen. Neue Dichtringe ohne Dichtungsmasse auf Führungshülsen schieben und Dichtung auflegen.
     
  4. Stirnraddeckel aufsetzen und mit Spezialwerkzeug ("C"-Motor G3-6059) und der Kurbelwellen- Riemenscheibe, Abb.338, zentrieren. Am "F"-Motor nur in Verbindung mit der Kurbelwellen- Riemenscheibe zentrieren. Schrauben eindrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen. Kraftstoffpumpe an "F"-Motor anbauen.
     
    Der "F"-Motor hat unterschiedlich lange Schrauben. Mit den kürzeren den Stirnraddeckel an der Zwischenplatte anschrauben.
     

         Abb.336  Punktmarkierung von Nocken-
                       und Kurbelwellenzahnrad,
                       "F"-Motor
 

         Abb.337  Axialspiel der Nockenwelle
                       messen, "F"-Motor
 

         Abb.338  Stirnraddeckel mit Zentrierring
                       und Riemenscheibe montieren,
                       "C"-Motor
 
  1. Dichtfläche des Motorblockes und der Ölwanne von alten Dichtungsresten reinigen. Eventuell verbogene Ölwannendichtfläche richten. Neuen Dichtungssatz mit Fett an Motorblock kleben und Ölwanne mit vorgeschriebenem Drehmoment montieren.
     
    Auf richtigen Sitz der Ölwannendichtung achten, Abb.339.
     
     
     
     
  2. Kurbelwellen- Riemenscheibe mit vorgeschriebenem Drehmoment montieren. Motorträger mit Heber anheben und an Längsträger anbauen. Motor absenken und Gummipuffer an Motorträger anschrauben.
     
    Unterlegscheibe - Riemenscheibe einseitig mit Dichtungsmasse bestreichen.
     
  3. Stabilisator an Querträger und Verbindungswelle an Lenkspindel anbauen, Abb.340. Vor Anbau der Verbindungswelle Räder in Geradeausstellung bringen. Lenkrad gerade setzen und Verbindungswelle dann so weit auf die Lenkspindel schieben, bis die Klemmschrauben eingebaut werden können.
     
  4. Keilriemen auflegen und mit Lichtmaschine spannen. Lichtmaschine befestigen. Heißwasserschlauch, Bypass-Schlauch und Anlasser an "C"-Motor anbauen. Anlasserkabel anklemmen.
     
  5. Fahrzeug ablassen. Kühler einbauen und Luftführung anschrauben, Abb.341. Kühlerschläuche anschließen und Kühlmittel einfüllen.
     
  6. Schutzkappe - Ölwanne montieren und Batterie - Massekabel anklemmen. Motoröl auffüllen.
     
     
     

         Abb.339  Ölwannendichtung montieren,
                       "C"-Motor
 

         Abb.340  Verbindungswelle Lenkspindel
 
 
 
 
 
 
 

         Abb.341  Luftführung an Kühler
                       montieren
 
21 467   Radialdichtring - Kurbelwelle vorn auswechseln
ERFORDERLICHE SPEZIALWERKZEUGE:
 
Auszieher, Kurbelwellendichtring ..................... 15-048
Einbauring, Kurbelwellendichtring .................. G3-6059

 
 
Ausbauen
  1. Batterie- Massekabel abklemmen und Schutzpappe - Ölwanne abmontieren (4 Schrauben, 4 Clipse). Kühlflüssigkeit ablassen, dabei Kühlerschläuche unten vom Kühler und oben vom Wasserauslassstutzen - Motor entfernen. Luftführung vom Kühler abbauen.
     
     
  2. Kühler ausbauen (4 Schrauben), Lichtmaschine lösen und abkippen. Keilriemen abnehmen und Riemenscheibe- Kurbelwelle abbauen (1 Schraube). Radialdichtring mit Spezialwerkzeug 15-048 herausziehen, Abb.350.
     
     

Einbauen

  1. Neuen Radialdichtring - Kurbelwelle (Dichtlippe leicht eingeölt oder eingefettet) mit Spezialwerkzeug G3-6059 in Verbindung mit der Riemenscheibe und einer 50 mm langen Schraube M10X1 einziehen, Abb.351.
     
  2. Schraube und Spezialwerkzeug entfernen und Kurbelwellen- Riemenscheibe mit vorgeschriebenem Drehmoment montieren. Keilriemen auflegen und mit Lichtmaschine spannen. Lichtmaschine befestigen, Abb.342.
     
    Unterlegscheibe - Riemenscheibe einseitig mit Dichtungsmasse bestreichen.
     
  3. Kühler einbauen und Luftführung anschrauben. Kühlerschläuche anschließen und Kühlmittel einfüllen.
     
  4. Schutzpappe - Ölwanne montieren und Batterie - Massekabel anklemmen. Motoröl kontrollieren, ggf. auffüllen.
     
     
     

         Abb.350  Radialdichtring mit Spezial-
                       werkzeug ausbauen
 

         Abb.351  Radialdichtring mit Einbauring
                       und Kurbelwellen-Riemenscheibe
                       montieren
 

         Abb.352  Lichtmaschine montieren
 
21 468 4   Radialdichtring - Kurbelwelle hinten auswechseln
ERFORDERLICHE SPEZIALWERKZEUGE:
 
Auszieher, Radialdichtring .............................. 21-010
Einbaudorn ................................................ 21-011-A
Zentrierdorn ................................................. 21-044
Auszieher, Radialdichtring ........................ GC-6701-A
Einbaudorn ............................................ GC-6701-B1
Zentrierdorn ............................................... GH-7554

 
 
Ausbauen
  1. Kupplungsdruckplatte (6 Schrauben) und Reibscheibe von der Schwungscheibe abbauen, Abb.355.
     
  2. Schwungscheibe (6 Schrauben) abschrauben.
     

         Abb.355  Kupplungsdruckplatte mit
                       Reibscheibe abbauen
 
  1. Dichtring mit dem Spezialwerkzeug ("B" 21-010 / "C" GC-6701-A) herausziehen, Abb.356. Die Druckspindel des Werkzeuges zunächst weit zurückschrauben, konischen Gewindeteil fest in den Dichtring schrauben und durch Einschrauben der Druckspindel den Dichtring herausziehen.
     
     
     
     
     

Einbauen

  1. Neuen Radialdichtring an der Dichtlippe mit Motoröl benetzen, auf das Spezialwerkzeug ("B" 21-011-A / "C" GC-6701-B1) schieben und bis zum Anschlag hinteres Kurbelwellenlager treiben, Abb.357.
     
     
     
     
     
     
  2. Kurbelwellenflansch und Schwungradanlage säubern, Schwungrad montieren.
     
     
     
     
     
     
     
  3. Kupplungs- Reibscheibe und Kupplungsdruckplatte montieren, dabei Reibscheibe mit dem Spezialwerkzeug ("B" 21-044 / "C" GH-7554) zentrieren, Abb.358.
     
     
     

         Abb.356  Radialdichtring mit Spezial-
                       werkzeug ausbauen,
                       "C"-Motor
 

         Abb.357  Radialdichtring mit Spezial-
                       werkzeug eintreiben,
                       "C"-Motor
 

         Abb.358  Kupplungs-Reibscheibe mit
                       Spezialwerkzeug zentrieren
 
21 505 5   Kolben vom Pleuel ab- und anbauen
ERFORDERLICHE SPEZIALWERKZEUGE:
 
Heizstab ......................................................... 415-C
Kolbenbolzen, Einbauvorrichtung ..................... 21-014

 
 
Allgemeines

Kolben und Kolbenbolzen bilden eine Einheit und dürfen nur zusammen ausgetauscht werden. Kolbenbolzenauge und Kolbenbolzen- Durchmesser sind durch Farbzeichen in Klassen aufgeteilt und müssen zueinander passen.. Der Farbpunkt befindet sich auf dem Kolbenboden und auf der Außenkante des Bolzens.
 
Der nachfolgend beschriebene Arbeitsvorgang mit dem Spezialwerkzeug ist unbedingt einzuhalten, da die Lage des Kolbenbolzens nach Erkalten des Pleuels nicht mehr verändert werden kann.
 
Muss eine Zylinderbohrung um 1,0 mm aufgebohrt werden, ist es erforderlich, die übrigen Zylinderbohrungen auf das gleiche Maß aufzubohren. Eine Ungleichheit der Bohrungen würde zu Störungen führen, da bei 1,0 mm Übergröße eine Gewichtstoleranz bis zu 10 Gramm möglich ist.
 
 

Abbauen

  1. Kolbenbolzen mit einem Dorn aus dem Kolben pressen, Abb.365.
     
  2. Pleuel auf einer Richtplatte mit Hilfe einer Fühlerlehre vermessen. Maximale Abweichungen von der Flucht, siehe Abb.366.
     
     

Anbauen

  1. Werkzeug 21-014 in den Schraubstock spannen. Führungsbolzen ganz zurückziehen, Abb.367.
     

         Abb.365  Kolbenbolzen mit Dorn
                       auspressen
 

         Abb.366  Max. Abweichungen von
                       der Flucht
 

         Abb.367  Montagevorrichtung -
                       Kolbenbolzen
 
  1. Bei der Montage muss die "Frontmarke" auf dem Kolben und die Spritzbohrung im Pleuel wie gezeigt zueinander stehen, Abb.368.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  2. Kolben mit der Frontmarke (Pfeil oder Kerbe) von der Vorrichtung wegzeigend einspannen. Führungsbolzen bis zum Anschlag durch das Bolzenauge schieben, Abb.369. Beide Bolzenaugen vorher mit Motoröl einölen.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  3. Kolbenbolzen bis zur Innenkante des anderen Bolzenauges durchschieben, Abb.370.
     

         Abb.368  Anordnung der Frontmarke
                       und Spritzbohrung zueinander
 

         Abb.369  Führungsbolzen bis zum
                       Anschlag durch das Bolzen-
                       auge schieben
 

         Abb.370  Kolbenbolzen einsetzen
 
  1. Die Anschlaglehre entsprechend der Aufschrift verwenden, Abb.371.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  2. Anschlaglehre in die Vorrichtung einschieben, Abb.372.
     
     
     
     
     
     
  3. Heizstab 415-C durch das Pleuelauge schieben und auf den Schamottstein, wie in Abb.373 gezeigt, auflegen. Pleuelauge auf 260° - 300° erwärmen. Zur Temperaturüberwachung Pleuelauge mit Thermochrom- Farbstift (Faber-Castell 2815) vor dem Heizvorgang bestreichen. Bei Erreichen der auf der Umhüllung angegebenen Temperatur ändert sich der Farbton auf dem Pleuelauge in den Farbton der Stiftumhüllung.
     
    Beispiel: Ist der Farbstift grün und die Umhüllung schwarz, dann ist die angegebene Temperatur von 260° - 280° erreicht, wenn sich die grüne Farbmarkierung auf dem Pleuelauge in schwarz ändert.
     

         Abb.371  Anschlaglehre der
                       Einbauvorrichtung
 

         Abb.372  Anschlaglehre montieren
 

         Abb.373  Kolbenbolzen - Pleuelauge
                       mit Heizstab erwärmen
 
  1. Nach Erreichen der Temperatur, Heizstab aus dem Pleuelauge ziehen und Pleuel möglichst rasch in den Kolben setzen. Dann Kolbenbolzen schnell bis zum Anschlag durch das Pleuel schieben, Abb.374.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  2. Pleuel etwas abkühlen lassen, erst dann der Vorrichtung entnehmen.
     
    Während des Abkühlens muss das Pleuel an der Vorrichtung anliegen, Abb.375, und der Kolbenbolzen ganz durchgedrückt sein.
     
     
     

         Abb.374  Kolbenbolzen bis zum
                       Anschlag durch das
                       Pleuelauge schieben
 

         Abb.375  Pleuel zur Arretierung an
                       Vorrichtung anlegen
 

TECHNISCHE DATEN - Motor "C"

 Motor 2,3 HC
 
 Motorkennzeichnung
 Lage der Nockenwelle
 Ventilsteuerung
 Zündfolge
 Bohrung
 Hub
 Hubraum, effektiv
 Hubraum, nach Steuerformel
 Verdichtungsverhältnis
 Kompressionsdruck bei Anlasserdrehzahl
 Mittlerer Arbeitsdruck
 Leerlauf
 Max. Dauerdrehzahl
 Motorleistung (DIN)
 Drehmoment (DIN)
 
 
 		  
YYE
Mitte zwischen Zylinder
über Stößelstangen und Kipphebel
1 - 4 - 2 - 5 - 3 - 6
90,00 mm
60,10 mm
2293 cm3
2274 cm3
8,75 : 1
9 ... 12 kp/cm2
9,9 kp/cm2
800 ± 25 1/min
5700 1/min
108 PS bei 5000 1/min
18,0 kpm bei 3000 1/min
 
 
 
 Zylinderblock
 
 Gusszeichen im Zylinderblock
 Zahl der Hauptlager
 Zylinderbohrung Ø Standard            1
 Zylinderbohrung Ø Standard            2
 Zylinderbohrung Ø Standard            3
 Zylinderbohrung Ø Standard            4
 Zylinderbohrung Ø Übergröße          A
 Zylinderbohrung Ø Übergröße          B
 Zylinderbohrung Ø Übergröße          C
 Zylinderbohrung Ø Standard           KD
 Zylinderbohrung Ø Übergröße         0,5
 Zylinderbohrung Ø Übergröße         1,0
 
 Spurlagerbreite
 Montierte Hauptlagerschalen, senkrechter Innen-Ø
                                                  Standard
                                                    Untermaß 0,25
                                                    Untermaß 0,50
                                                    Untermaß 0,75
                                                    Untermaß   1,0
 Hauptlager Grundbohrung                      Standard
 
 
 		  
A
4
90,000 ... 90,010 mm
90,010 ... 90,020 mm
90,020 ... 90,030 mm
90,030 ... 90,040 mm
90,510 ... 90,520 mm
90,520 ... 90,530 mm
90,530 ... 90,540 mm
90,030 ... 90,040 mm
90,530 ... 90,540 mm
91,030 ... 91,040 mm
 
22,61 ... 22,66 mm
 
57,008 ... 57,042 mm
56,754 ... 56,788 mm
56,500 ... 56,534 mm
56,246 ... 56,280 mm
55,992 ... 56,026 mm
60,620 ... 60,640 mm
 
 
 
 Kurbelwelle
 
 Axialspiel
 Zahnflankenspiel
 Hauptlagerzapfen Ø                              Standard
                                                   Untermaß 0,25
                                                   Untermaß 0,50
                                                   Untermaß 0,75
                                                   Untermaß 1,0
 Spurlagerbreite - Bundlagerschale
 Spiel Lagerschale - Hauptlagerzapfen
 Pleuellagerzapfen Ø                              Standard
                                                   Untermaß 0,25
                                                   Untermaß 0,50
                                                   Untermaß 0,75
                                                   Untermaß 1,0
 
 
 		  
0,10 ... 0,20 mm
0,05 ... 0,14 mm
56,980 ... 57,000 mm
56,726 ... 56,746 mm
56,472 ... 56,492 mm
56,218 ... 56,238 mm
55,964 ... 55,984 mm
26,24 ... 26,29 mm
0,006 ... 0,064 mm
53,980 ... 54,000 mm
53,726 ... 53,746 mm
53,472 ... 53,492 mm
53,218 ... 53,238 mm
52,964 ... 52,984 mm
 
 
 
 Nockenwelle
 
 Antrieb
 Dicke der Nockenwellen-Halteplatte           rot
                                                               blau
 Zahnflankenspiel
 Dicke des Abstandrings                            rot
                                                               blau
 Hubhöhe der Nocken
 Länge der Nocken (zwischen Ferse und Spitze)
 Lager-Ø der Nockenwelle                          vorne
                                                               Mitte 1
                                                               Mitte 2
                                                               hinten
 Innen-Ø der Lagerbüchse                         vorne
                                                               Mitte 1
                                                               Mitte 2
                                                               hinten
 Axialspiel der Nockenwelle
 
 
 		  
über Zahnräder
3,960 ... 3,985 mm
3,986 ... 4,011 mm
0,05 ... 0,14 mm
4,075 ... 4,100 mm
4,101 ... 4,125 mm
6,465 ... 6,516 mm
33,998 ... 34,201 mm
41,903 ... 41,923 mm
41,522 ... 41,542 mm
41,141 ... 41,161 mm
40,760 ... 40,780 mm
41,948 ... 41,968 mm
41,567 ... 41,587 mm
41,186 ... 41,206 mm
40,805 ... 40,825 mm
0,01 ... 0,20 mm
 
 
 
 Kolben
 
 Kolben-Ø                                           Standard 1
                                                         Standard 2
                                                         Standard 3
                                                         Standard 4
                                                    KD Standard
                                               KD Übergröße 0,5
                                                                    1,0
 
 Kolbeneinbauspiel
 Kolbenring-Ringstoß (eingebaut)                   oben
                                                                  Mitte
                                                                 unten
 Ringstoß-Position                                         oben
                                                                  Mitte
 
 Zwischenring oben
 Stützfeder
 Zwischenring unten
 
 
 
 		  
89,952 ... 89,962 mm
89,962 ... 89,972 mm
89,972 ... 89,982 mm
89,982 ... 89,992 mm
89,978 ... 90,002 mm
90,478 ... 90,502 mm
90,978 ... 91,002 mm
 
0,028 ... 0,062 mm
0,38 ... 0,58 mm
0,38 ... 0,58 mm
0,38 ... 1,40 mm
150° versetzt zum Stützfederringstoß.
150° versetzt zum Stützfederringstoß (entgegen-
gesetzt zum oberen Kompressionsring).
25 mm versetzt zum Stützfederringstoß.
Gegenüber der markierten Kolbenseite.
25 mm versetzt zum Stützfederstoß (entgegengesetzt
zum oberen Zwischenring).
 
 
 
 Kolbenbolzen
 
 Kolbenbolzen-Ø                                           rot
                                                                  blau
 Spiel im Kolben (schwimmend)
 Passung im Pleuel
 
 
 		  
23,994 ... 23,997 mm
23,997 ... 24,000 mm
0,005 ... 0,011 mm
0,018 ... 0,042 mm
 
 
 
 Pleuelstange
 
 Bohrungs-Ø großes Auge
 Bohrungs-Ø kleines Auge
 Senkrechter Innen-Ø                            Standard
                                                   Untermaß 0,25
                                                   Untermaß 0,50
                                                   Untermaß 0,75
                                                   Untermaß 1,00
 Spiel Pleuelzapfen - Lagerschale
 
 
 		  
56,820 ... 56,840 mm
23,958 ... 23,976 mm
54,006 ... 54,046 mm
53,752 ... 53,792 mm
53,498 ... 53,538 mm
53,244 ... 53,284 mm
52,990 ... 53,030 mm
0,006 ... 0,064 mm
 
 
 
 Zylinderkopf
 
 Gusszeichen am Zylinderkopf
 Ventilsitzwinkel im Kopf
 Schaftbohrung, Einlass und Auslass       Standard
                                                   Übergröße 0,2
                                                   Übergröße 0,4		  
AN
44° 30' ... 45°
8,063 ... 8,088 mm
8,263 ... 8,288 mm
8,463 ... 8,488 mm
 

         x

         Abb.387   Ventilsitzwinkel
                        A = Ventilsitz - Einlass
                        B = Ventilsitz - Auslass
 
 
 
 Ventile
 
 Ventilspiel,   Einlass
                   Auslass
 Einlassventil   öffnet
                   schließt
 Auslassventil  öffnet
                   schließt
 Ventilstößel-Ø
 Stößelspiel im Gehäuse
 
 
 		  
0,35 mm
0,40 mm
20° v OT bei 0,35 mm Ventilspiel
56° n UT bei 0,35 mm Ventilspiel
62° v UT bei 0,40 mm Ventilspiel
14° n OT bei 0,40 mm Ventilspiel
 Einlassventil
 
 Länge
 Ventilteller Ø
 Ventilschaft Ø                                     Standard
                                                  Übergröße 0,2
                                                  Übergröße 0,4
                                                  Übergröße 0,6
                                                   Übergröße 0,8
 Spiel Ventilschaft in der Führung
 Ventilhub
 Freie Ventilfederlänge
 Federkraft, Ventil offen
 Federkraft, Ventil geschlossen
 Federhöhe, zusammengedrückt,       Ventil offen
                                            Ventil geschlossen
 
 
 		  
105,00 ... 106,20 mm
37,13 ... 37,52 mm
8,025 ... 8,043 mm
8,225 ... 8,243 mm
8,425 ... 8,443 mm
8,625 ... 8,643 mm
8,825 ... 8,843 mm
0,020 ... 0,063 mm
9,18 ... 9,26 mm
48,5 mm
62,5 ... 67,5 kp
27,2 ... 30,8 kp
31,04 mm
40,26 mm
 
 
 
 Auslassventil
 
 Länge
 Ventilteller Ø
 Ventilschaft Ø                                     Standard
                                                  Übergröße 0,2
                                                  Übergröße 0,4
                                                  Übergröße 0,6
                                                   Übergröße 0,8
 Spiel Ventilschaft in der Führung
 Ventilhub
 Freie Ventilfederlänge
 Federkraft, Ventil offen
 Federkraft, Ventil geschlossen
 Federhöhe, zusammengedrückt,       Ventil offen
                                            Ventil geschlossen
 
 
 		  
105,7 ± 0,5 mm
32,03 ... 32,41 mm
7,999 ... 8,017 mm
8,199 ... 8,217 mm
8,399 ... 8,417 mm
8,599 ... 8,617 mm
8,799 ... 8,817 mm
0,046 ... 0,089 mm
9,18 ... 9,26 mm
48,5 mm
62,5 ... 67,5 kp
27,2 ... 30,8 kp
31,04 mm
40,26 mm
 
 
 
 Motorschmierung
 
 Ölsorte
 Viskosität
 
 
 
 
 
 
 Ford-Spezifikation
 Erstfüllmenge mit Filter
 Ölwechsel ohne Filterwechsel
 Ölwechsel mit Filterwechsel
 Mindest-Öldruck    bei 750 1/min
                          bei 2000 1/min
 Überruck-Ventil öffnet bei
 Öldruck-Kontroll-Licht leuchtet auf bei
 Ölpumpe, Spiel Rotor - Gehäuse
 Spaltmaß Innen - Außenrotor
 Axialspiel Rotor - Dichtfläche
 
 
 		  
HD-Öl
unter -12° C: SAE 5W/20
unter 0° C: SAE 5W/30
-23° C bis +32° C: SAE 10W/30
oder: SAE 10W/40
oder: SAE 10W/50
über -12° C: SAE 20W/40
oder: SAE 20W/50
SS-M2C-9001AA
4,70 Liter
4,00 Liter
4,25 Liter
1,0 kp/cm2
2,8 kp/cm2
4,0 ... 4,7 kp/cm2
0,3 ... 0,6 kp/cm2
0,15 ... 0,30 mm
0,05 ... 0,20 mm
0,03 ... 0,10 mm
 
 
 
 Anzugsdrehmomente
 
 Hauptlagerdeckel
 Pleuelschrauben
 Kurbelwellen-Riemenscheibe
 Nockenwellenzahnrad
 Schwungrad
 Stirnraddeckel
 Ölpumpe
 Ölpumpendeckel
 Kipphebelachse
 Ölwanne                                                        1)
                                                                     2)
 Zylinderkopf                                                  1)
                                                                     2)
                nach 10 bis 20 Minuten Wartezeit      3)
                nach dem Warmlaufen des Motors
                (15 Min bei 1000 1/min) nachziehen  4)
 Zylinderkopfhaube
 Ansaugkopf                                                   1)
                                                                     2)
                                                                     3)
                                                                     4)
                nach dem Warmlaufen des Motors
                (15 Min bei 1000 1/min) nachziehen  5)
 Ölablassschraube
 Öldruckschalter
 Zündkerzen
 Kraftstoffpumpe
 Kupplungsdruckplatte an Schwungrad
 Wasserpumpe
 Wasserstutzen - Thermostatgehäuse
 Lüfter an Wasserpumpenflansch
 
 
 		  
90 ... 104 Nm (9,0 ... 10,4 kpm)
29 ... 34 Nm (2,9 ... 3,4 kpm)
42 ... 50 Nm (4,2 ... 5,0 kpm)
42 ... 50 Nm (4,2 ... 5,0 kpm)
65 ... 71 Nm (6,5 ... 7,1 kpm)
17 ... 21 Nm (1,7 ... 2,1 kpm)
14 ... 17 Nm (1,4 ... 1,7 kpm)
9 ... 13 Nm (0,9 ... 1,3 kpm)
60 ... 68 Nm (6,0 ... 6,8 kpm)
4 ... 7 Nm (0,4 ... 0,7 kpm)
7 ... 10 Nm (0,7 ... 1,0 kpm)
40 ... 55 Nm (4,0 ... 5,5 kpm)
55 ... 70 Nm (5,5 ... 7,0 kpm)
90 ... 110 Nm (9,0 ... 11,0 kpm)
 
90 ... 110 Nm (9,0 ... 11,0 kpm)
4 ... 7 Nm (0,4 ... 0,7 kpm)
4 ... 8 Nm (0,4 ... 0,8 kpm)
8 ... 15 Nm (0,8 ... 0,5 kpm)
15 ... 21 Nm (1,5 ... 2,1 kpm)
21 ... 25 Nm (2,1 ... 2,5 kpm)
 
21 ... 25 Nm (2,1 ... 2,5 kpm)
21 ... 28 Nm (2,1 ... 2,8 kpm)
12 ... 15 Nm (1,2 ... 1,5 kpm)
30 ... 40 Nm (3,0 ... 4,0 kpm)
17 ... 21 Nm (1,7 ... 2,1 kpm)
17 ... 21 Nm (1,7 ... 2,1 kpm)
7 ... 10 Nm (0,7 ... 1,0 kpm)
7 ... 10 Nm (0,7 ... 1,0 kpm)
17 ... 21 Nm (1,7 ... 2,1 kpm)
 
 
 
Januar 1974

FORD CAPRI - GRUPPE 21